Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Марта 2015 в 12:21, реферат
Поддержание машин в технически исправном состоянии, обеспечивающем их надежность и сокращение затрат на содержание, базируется на планово - предупредительной системе технического обслуживания и ремонта машин.
Техническое обслуживание – это комплекс профилактических мероприятий по поддержанию машин в работоспособном состоянии. Необходимым элементом современной системы технического обслуживания является широкое применение механизации при выполнении работ по диагностике и техническому обслуживанию машин.
Правильная эксплуатация шин требует ежесменный до начала работы проверки давления воздуха, которое должно строго соответствовать норме, указанной в инструкции.
Уменьшенное давление в шинах приводит к повышенному внутреннему трению и быстрому перегреву покрышки, в результате чего наступает расслоение резины. Повышенное давление увеличивает жесткость шины и тем самым приводит к неравномерному и ускоренному ее изнашиванию.
Шины предохраняют от попадания на них топлива и масла, оказывающих разрушающее действие на резину.
Для проверки и регулирования конических подшипников ступиц вывешивают колесо над грунтом. Конические подшипники регулируют при осевом зазоре или боковой качке колеса. После регулирования подшипников колеса должны проворачиваться от руки без ощутимого осевого зазора.
Техническое обслуживание тормозов.
Тормоза относятся к важнейшим элементам управления машиной и связаны с безопасностью работы на ней. Поэтому поддержание исправного состояния тормозной системы - одна из основных задач технического обслуживания. Оно заключается в контроле крепления механизмов и деталей тормоза, очистке от грязи и замасливания поверхностей трения, смазывании втулок разжимных кулаков, осей колодок, своевременном регулировании свободного хода механизмов управления, зазоров между барабаном и тормозными накладками по мере их изнашивания.
Техническое обслуживание тормозов гусеничных тракторов проводят одновременно с техническим обслуживанием задних мостов.
При техническом обслуживании стояночных тормозов колесных машин периодически осматривают тормозные накладки. Если от поверхности накладок до головки заклепок остается менее 5 мм, то накладки заменяют. Основная неисправность стояночного тормоза -низкая эффективность торможения, причиной которой может быть изнашивание или замасливание накладок, а также нарушение регулировок тормоза.
Техническое обслуживание колесных тормозов заключается в периодическом их осмотре, регулировании зазоров, смазывании шарнирных соединений. Замасленные колодки промывают бензином и просушивают. Изношенные колодки, у которых расстояние от поверхности трения до головок винтов крепления накладок меньше 1 мм, заменяют.
Для безотказной работы тормозов большое значение имеет техническое обслуживание пневмопривода.
У компрессора своевременно регулируют натяжение ремня, очищают клапаны и седла, проверяют герметичность прилегания клапанов, подтягивают крепежные детали. Через каждые 500 ч работы снимают головку блока цилиндров компрессора для очистки деталей и проверки герметичности. Одновременно проверяют состояние уплотнительных колец плунжера и заменяют изношенные. Клапаны, не обеспечивающие герметичности, притирают к седлам.
Регулятор давления периодически проверяют на герметичность. Утечку воздуха можно обнаружить на слух при неработающем двигателе.
Тормозной кран проверяют на надежность крепления и герметичность. Утечка воздуха через корпус крана, корпуса пружин клапанов, поршни и соединения не допускается. Через клапаны допускается незначительная утечка воздуха (за 5 с образуется один мыльный пузырек размером до 25 мм). Для устранения утечки воздуха прочищают клапаны и седла.
При ежесменном техническом обслуживании из ресивера через краники сливают конденсат. Компрессор считают неисправным, если за сутки в конденсате скапливается более 15...20 см3 смазочного материала. Сливают конденсат также при наличии воздуха в системе.
В процессе эксплуатации периодически проверяют герметичность воздухопроводов. Падение давления в системе тормозов при неработающем компрессоре допускают не более 0,05 МПа в течение 30 мин при свободном положении органов управления и 15 мин при работе органов управления.
Техническое обслуживание электрооборудования. Его обслуживание заключается в содержании приборов в чистоте и своевременной проверке и подзарядке аккумуляторной батареи.
Аккумуляторную батарею через каждые 100 ч работы очищают от пыли и грязи, окислившиеся выводы и наконечники проводов чистят и смазывают техническим вазелином, прочищают деревянной палочкой вентиляционные отверстия в пробках элементов. Через 1000 ч работы проверяют уровень и плотность электролита и при необходимости подзаряжают батареи.
К основным показателям, характеризующим техническое состояние аккумуляторных батарей, относятся плотность электролита, электродвижущая сила (ЭДС) и напряжение.
Плотность электролита определяют с помощью ареометра (рис. 2.11, а), который представляет собой стеклянную трубку с резиновой грушей на конце и поплавком со шкалой. Ареометр опускают в горловину аккумулятора и с помощью груши набирают в трубку электролит. Поплавок при этом всплывает на определенный уровень, соответствующий плотности электролита, что и видно по шкале. Плотность электролита при температуре 15 °С должна составлять следующие значения.
Полностью заряжена..... 1,31 1,29 1,27 1,25
Разряжена на 25 %....... 1,27 1,25 1,23 1,21
Разряжена на 50 %....... 1;23 1,21 1,19 1,17
Рисунок 2.11 - Проверка технического состояния батареи:
а - измерение плотности электролита ареометром, б - измерение напряжения нагрузочной вилкой
В случае повышения или понижения температуры электролита на каждые 15 °С плотность должна быть увеличена или уменьшена на 0,01 по отношению к показанию ареометра.
Степень разряженности батареи можно также определить, замеряя ее напряжение с помощью нагрузочной вилки (рис. 2.11, б). При замере контакты вилки плотно прижимают в течение 5 с к выводам батареи, и вольтметр показывает напряжение аккумуляторов. Если напряжение отдельных аккумуляторов при замере отличается более чем на 0,2 В или быстро падает, то батарею подзаряжают, пропустив через нее ток.
Генератор, стартер при ежесменном техническом обслуживании проверяют на надежность крепления. Затем определяют состояние контактных соединений. Если после пуска двигателя стрелка амперметра показывает ток или устанавливается на нулевом делении, то это указывает на исправность генератора и всей зарядной цепи. Натяжение ремня привода генератора регулируют так же, как и ремень вентилятора.
Генератор периодически снимают, очищают от пыли и грязи, проверяют высоту щеток, которая должна быть не менее 8 мм. Новые щетки притирают к коллектору шлифовальной шкуркой. Коллектор и щеткодержатели очищают от угольной пыли. Нормальный вид коллектора при эксплуатации - полированная поверхность темно-вишневого или фиолетового цвета.
Изоляцию, соединения проводов проверяют на целостность. Загрязненные провода тщательно очищают и протирают. Запрещается использовать для предохранителей проволоку, так как она не может предотвратить повреждения приборов и короткие замыкания.
Приборы освещения очищают, подтягивают крепления, проверяют качество установки оптических элементов в корпусах фар, поддерживают чистоту и плотность соединений контактов и выводов.
Техническое обслуживание рабочего оборудования. Рабочее оборудование очищают от грязи, периодически контролируют сварные швы и соединения деталей металлоконструкций, а также смазывают поверхности трения. Выявленные трещины сварных соединений и поломки ответственных элементов металлоконструкции (например, толкающего бруса, хобота, поперечины тяговой рамы, седельно-сцепного устройства) оперативно устраняют.
Применение изношенных отвалов и режущих ножей резко снижает производительность машины. Затупленный нож сдвигают по отверстиям или переворачивают на 180°, используя для работы вторую режущую кромку. Полностью затупленные ножи заменяют новыми или наплавляют режущие кромки.
Техническое обслуживание гидравлической системы. Ежесменно перед началом работы проверяют уровень рабочей жидкости в гидробаке, устраняют подтекание жидкости в соединениях. Основой надежной работы гидравлической системы является постоянное поддержание чистоты рабочей жидкости. Загрязнение жидкости и несвоевременная промывка фильтра, гидробака и других элементов системы приводят к быстрому изнашиванию поверхностей трения насоса, клапанов, гидрораспределителей, гидроцилиндров, а также к нечеткой их работе. В соответствии с инструкцией тщательно промывают в дизельном топливе фильтр, сапун заливной горловины и заменяют отработавшую жидкость.
Для проверки и регулирования давления в гидросистеме создают и замеряют максимальное давление, например, подняв отвал до упора и удерживая гидрораспределитель во включенном положении. Если давление, замеренное манометром, не соответствует норме, то его регулируют предохранительным клапаном. Неисправности сборочных единиц гидросистемы, требующие разборки, устраняют только в условиях, исключающих попадание в них песка, пыли, грязи и воды.
Особенности сезонного технического обслуживания основных сборочных единиц машин. Эксплуатация бульдозеров и скреперов в разное время года обусловливает особые требования к обслуживанию. Для подготовки к осенне-зимнему периоду проводят внеочередное техническое обслуживание (СО), промывают систему охлаждения, топливный бак и заправляют емкости жидкостями и смазочным материалом зимних сортов. В систему охлаждения заливают (если это допускает инструкция) низкозамерзающую смесь (антифриз). Аккумуляторные батареи подзаряжают электролитом повышенной плотности и утепляют войлочными или фанерно-бумажными прокладками. На машинах устанавливают или готовят к эксплуатации пусковой подогреватель и подключают отопитель кабины. Проверяют работу термостата и указателя температуры воды, так как в холодное время года необходимо соблюдать температурный режим.
На тракторах и тягачах устанавливают утеплительные чехлы, предусмотренные в комплекте ЗИП.
При подготовке машины к весенне-летнему периоду также проводят внеочередное СО заменяют рабочие жидкости, смазочный материал и охлаждающую жидкость летними сортами, заливают электролит пониженной плотности. Учитывая, что в летний период возрастает запыленность воздуха, особое внимание уделяют обслуживанию воздухоочистителя.
Заправка систем и механизмов топливом и смазочным материалом
Большинство подвижных контактирующих деталей машин, например зубчатые передачи, подшипниковые опоры, плунжеры, не могут работать без нанесенного на их поверхности смазочного материала. В случае отсутствия смазочного материала в зоне контакта детали быстро изнашиваются.
На надежность и долговечность машин существенное влияние оказывает выбор смазочного материала с учетом конструкции сопряженных пар, условий их работы и степени изношенности. Например, детали, работающие под большим давлением, смазывают более вязким маслом во избежание его выдавливания. При высоких скоростях используют масла меньшей вязкости, которые способствуют сохранению масляной пленки на поверхностях.
У изношенных деталей увеличиваются зазоры, что требует применения более вязких масел. Такое же масло выбирают для деталей, работающих при повышенной температуре. Для эксплуатации машин при низких температурах необходимо менее вязкое масло. По этой причине для смазывания машин в летний и зимний периоды назначают сорта масел с разной вязкостью.
Различают два основных смазочных материала - жидкие и пластичные.
К жидким относят моторное, трансмиссионное, веретенное масло. Такими маслами смазывают, погружая вращающиеся детали в масляные ванны, из которых масло разбрызгивается по всему корпусу сборочной единицы и смазывает остальные детали, или с помощью насоса, который подает масло из вацны по каналам и трубам к смазываемым деталям.
Пластичные смазочные материалы (литол, солидол) при обычных для работы машины температурах сохраняют свою несущую способность.
Рисунок 2.12 - Точки смазывания бульдозера-рыхлителя.
Материал с помощью ручных шприцев наносят на поверхности разобранных механизмов (например, шлицевое карданных валов) или закладывают его в полости (ступицы колес, подшипники качения).
При смазывании шприцем его наконечник накладывают на головку пресс-масленки, через которую смазочный материал под давлением поступает по каналам и зазорам к смазываемым поверхностям. Новый смазочный материал нагнетают до тех пор, пока старый материал не выйдет из зазоров и не покажется свежий.
Перед нанесением свежего смазочного материала рабочие поверхности и полосы деталей промывают керосином или дизельным топливом.
Надежная работа агрегатов и сборочных единиц в значительной мере зависит от своевременной и правильной заправки и смазывания машины, а также строгого применения только рекомендованных инструкцией сортов топлива и смазочных материалов.
Соблюдение правил заправки и хранения топлива влияет на безотказность работы двигателя. Топливный бак рекомендуется заправлять отстоявшимся топливом, что исключает попадание в топливную систему двигателя посторонних частиц и воды. Перед заправкой обязательно протирают горловины и крышки баков от грязи, пыли и остатков топлива. Топливные баки допускается заправлять только через раздаточную колонку или от передвижных заправочных станций.
Смазывание занимает до 50 % общего объема работ по техническому обслуживанию и является одной из обязанностей машиниста.
В инструкции по эксплуатации каждой конкретной машины включены карты и таблицы смазывания, в которых указаны места и количество точек смазывания, его периодичность в часах, марки и наименование смазочного материала для летней и зимней эксплуатации, способ смазывания. В табл. 15 и на рис. 2.12. указаны наиболее характерные точки смазывания и рекомендуемые смазочные материалы. Большое влияние на качество смазывания оказывает соблюдение чистоты при смазочных работах. Предварительно тщательно очищают от грязи и пыли смазочный инвентарь (пресс-масленки, воронки), а также пробки заливных отверстий, масленки и поверхность около них. Выдавившийся после нагнетания смазочный материал удаляют. Если процесс нагнетания затруднен, и смазочный материал через зазоры не выдавливается, такую сборочную единицу разбирают и промывают. Из подшипников качения предварительно удаляют старый материал и при необходимости промывают детали керосином или дизельным топливом.
Из картеров коробок передач, редукторов и ведущих мостов смазочный материал сливают сразу после остановки машин, пока отработавшее масло находится в разогретом, разжиженном состоянии и легко вытекает через сливное отверстие.