Характерные дефекты и способы их устранения у типовых деталей

Цепи собирают на специальной плите с углублением под головки валика для цепей различного шага. В отремонтированных втулочно-роликовых цепях не допускается проворачивание втулок во внутренних пластинах и валиков в наружных пластинах, цепи не должны иметь выкрашивания или трещины на роликах, втулках и пластинах, а звенья должны свободно вращаться в шарнирах.

Крючковые цепи изготавливают  литьем из ковкого чугуна, а так же стальной штамповкой. Наиболее распространены размеры шага

Рис. 4.54. Разборка роликовой цепи:

звеньев этих цепей 38,0 и 41,3 мм. В некоторых сельскохозяйственных машинах (сеялках, подкормщиках и др.) применяют крючковые цепи с шагом 30 мм. При эксплуатации крючковых цепей изнашиваются цапфы рамки и рабочая поверхность крючка. Изношенную цепь разбирают, звенья контролируют шаблоном с прорезями

шириной 4,5 и 5,5 мм. Этим шаблоном сортируют звенья по диаметру цапфы  на три группы: 5,5...6,5; 4,5...5,5 и менее 4,5 мм.

Цепь собирают из звеньев  одной группы (с одинаковой степенью износа цапфы), затем устанавливают в приспособление, где обжимают крючки звеньев, восстанавливая таким образом шаг. Восстановленные цепи с цапфами диаметром 4,5...5,5 мм применяют на менее нагруженных контурах сельскохозяйственных машин. Следует помнить, что при обжатии звеньев крючки зажимают цапфы и цепь становится неразборной, поэтому, чтобы разобрать такую цепь, в цепной контур вставляют несколько новых звеньев. Комбинированные цепи состоят из литых рамок и штампованных (из стальных полос) звеньев. К звеньям обычно крепят планки транспортеров. Пригодны для работы литые звенья цепи с диаметром цапфы 4.. .6 мм. Когда износ цапф литых звеньев достигает размера менее 4 мм, их выбраковывают. Звенья цепи при толщине рабочей части менее 2 мм также выбраковывают. В тех случаях, когда цепь вытянулась и длина ее 10 звеньев превышает 297 мм, цепь ремонтируют путем обжатия штампованных звеньев в приспособлении. Для увеличения ресурса цепи литые звенья (квадратные рамки) при сборке цепи поворачивают на 90°. Все звенья восстановленной цепи должны свободно проворачиваться. Отремонтированные цепи всех типов обкатывают на стенде в течение 10...15 мин и затем промывают и смазывают. Смазку цепи проводят несколько раз методом окунания в масло при температуре 80 "С.Звездочки, применяемые в цепных передачах сельскохозяйтвенных машин, имеют шаг 15,875; 19,05; 25,4; 38,0 и 41,3 мм. Их изготавливают из серого чугуна, высокопрочного чугуна или из стали. Во время работы цепных передач постепенно изнашиваются зубья звездочек, поверхности ступиц, шпоночные пазы, резьбовые

отверстия. Звездочку выбраковывают, если износ по толщине зубьев превышает 40...50 % первоначальной толщины.

Ремонт рабочих  органов плугов. К рабочим органам плугов относятся лемех, отвал, дисковый нож и полевая доска.Лемех. Этот орган предназначен для подрезания пласта почвы снизу и вместе с отвалом отделения его сбоку (от стенки борозды).Различают трапецеидальные и долотообразные лемеха. Их изготавливают из специальной лемешной стали Л-53 или Л-56. Нижнюю часть (лезвие) шириной 50... 60 мм закаливают до твердости НВ444...500.

Для увеличения ресурса их иногда выполняют самозатачивающимися. На тыльную поверхность лезвия такого лемеха наносят  слой износостойкого сплава Сормайт-1 толщиной 1,7 мм. Благодаря тому что скорости изнашивания верхнего, более мягкого, но более толстого слоя и нижнего, более твердого, но тонкого слоя одинаковы, лезвие все время сохраняет свою остроту, при этом ресурс лемеха возрастает в 10... 12 раз.

В процессе работы у лемехов  изнашиваются лицевая сторона (износ по толщине), носок и лезвие (износ по ширине). Кроме этого лемех может деформироваться при наезде на препятствие.

Характер изнашивания  лемеха зависит от типа обрабатываемой почвы. При вспашке тяжелых и средних почв наиболее сильно изнашиваются носок и лезвие однородного лемеха. На лезвии образуется затылочная фаска с отрицательным задним углом а (рис. 4.57а).

При работе такого лемеха почва, попадающая в клин между образовавшейся фаской и плотным невзрыхленным слоем почвы, выдав-

Рис. 4.57. Схемы изнашивания и основные параметры однородного (а) и самозатачнвающегося (б) лемехов

ливает лемех вверх, отчего глубина вспашки становится неравномерной. При затуплении лезвия до 3...4 мм тяговое сопротивление плуга в процессе вспашки увеличивается на 25 %, а расход топлива возрастает на 6...8 %. Наработка на один лемех (однослойный) на таких почвах составляет 8 га.                                 \

При вспашке песчаных и  супесчаных почв наиболее интенсивно изнашивается лицевая поверхность лемеха, причем при увеличении влажности изнашивание происходит быстрее. По данным машиноиспытательных станций, наработка на один лемех на таких почвах составляет 2...6 га.

В связи с таким характером изнашивания выбраковочные показатели для лемехов: при работе на глинистых и суглинистых твердых почвах условная ширина затылочной фаски 5= З... 6 мм и ширина лемеха 90 мм; при работе на песчаной почве сквозное протирание лицевой (носовой) поверхности, ширина лемеха 90 мм. Ремонтируют изношенные лемеха кузнечной оттяжкой, приваркой нового лезвия, оттяжкой с последующей наплавкой твердого сплава, а также заменой изношенной части приваркой вставок с последующей наплавкой твердого сплава.

При оттяжке лемех нагревают  до температуры 1200 °С и ударами кувалды или на пневматическом молоте металл из утолщенной части разгоняют по всей длине и ширине лемеха. Форму восстановленного лемеха контролируют специальным шаблоном. Оттянутый лемех затачивают с лицевой стороны под углом 25...35° до толщины лезвия не более 1 мм.

После оттяжки и заточки  лезвие лемеха нагревают на 1/3 ширины лемеха до температуры 780...820 °С и закаливают в теплой подсоенной воде, опуская  в нее лемех спинкой вниз, а  затем отпускают на воздухе после повторного нагрева до температуры 300...350 °С.

Следует отметить, что закалка  только режущей части — общее  правило при ремонте почворежущих деталей (культиваторных лап —на 20...25 мм ширины лезвия, зубьев борон—на 35...40 мм от носка и т. д.).

Ремонт лемехов приваркой  лезвия заключается в том, что  при полном использовании запаса металла (магазина) лемеха к нему приваривают новое лезвие из выбракованных лемехов или рессор.

Приваривают лезвие кузнечной, газовой или дуговой сваркой. После приварки лезвие оттягивают, затачивают и подвергают термической  обработке. У однородных (новых и восстановленных кузнечной оттяжкой) лемехов незначительный межремонтный ресурс. Для повышения их долговечности при ремонте применяют наплавку твердого сплава, получая самозатачивающиеся лемеха. Самозатачивание лемехов достигается при определенном соотношении толщины и износостойкости слоя наплавляемого твердого сплава и несущего (основного) слоя лезвия лемеха.

Для определения основных размеров самозатачивающегося лезвия (рис. 4.57, б) поступают следующим образом. Анализируют из-

нос 10... 12 однородных, достигших стабильной формы профиля ре-

Жущей кромки и предельного затупления лезвий лемехов. На мак-

^ошлифах, вырезанных по сечению, перпендикулярному к спинке

Лемеха, проводят прямую, параллельную тыльной, неизнашиваемой

(Я-ороне лезвия (см. рис. 4.57, а), условно разделяя лезвие на две части

(Толщиной /г, и Н-г), и определяют угол клина уо- Для расчета принима-

ют среднее значение этих размеров и углов. Толщину несущего слоя

двухслойного самозатачивающегося лезвия.

Отношение коэффициентов  износостойкости е^е; при наплавке твердого сплава Сормайт-1 принимают равным 6. Состав этого сплава следующий: хром — 25...31 %, никель — 3...5, марганец — 1,5, углерод — 2,5...3,0, кремний — 2,8...4,2 %, железо — остальное.

Самозатачивание лемехов  считают удовлетворительным, если угол самозатачиванияу, составляет 25...30°, а выступание этого слоя 1 = (0,3 + 0,5)^.

Процесс изготовления самозатачивающегося  лемеха состоит из оттяжки и фрезерования изношенного лезвия, наплавки твердого сплава, выравнивания и заточки. Лезвие оттягивают обычным кузнечным способом. Наплавку проводят с помощью восстановительного пламени газовой горелки и прутка из твердого сплава, нагрева лезвия с насыпанной на него шихтой с нижней стороны посредством газовой горелки или токами высокой частоты.

Самозатачивающийся лемех  затачивают только со стороны мягкого (ненаплавленного) слоя до обнажения  твердого (наплавленного) слоя. Угол заточки  должен быть таким же, как угол самозатачивания(25...30°).

Ремонт лемехов заменой  изношенной части заключается в  том, что изношенное лезвие обрубают и к лемеху приваривают вставку из клинового проката ремонтного профиля. Промышленность выпускает три типа такого проката: ЗОР, 50Р и 85Р. Разработано несколько вариантов восстановления лемехов этим способом.

Технология ГосНИТИ предусматривает отжиг долотообразного лемеха при температуре 860 °С, правку его в горячем состоянии на прессе и одновременно обрубку изношенной части. Лезвие обрубают на расстоянии 90 мм от спинки лемеха параллельно ей, а носок — под некоторым углом /(рис. 4.58, а). Затем на прессе/

вырубают вставку для  лезвия ИА клинового проката ремонтного профиля ЗОР, а для носка — и профиля 85Р. Вставки приваривают к лемеху дуговой сваркой и наплавляют на них с тыльной стороны твердосплавный порошок.

После остывания лемех  затачивают, при необходимости зенкуют

отверстия под крепежные  болты.

Отжиг лемехов перед восстановлением  приводит к уменьшению твердости остова до НВ 150... 170, в результате чего снижается жесткость лемеха и он часто изгибается в носовой части. Для повышения жесткости лемеха рекомендуется с тыльной стороны на носовой части приварить планку размером 15 х 20 х 40 мм вместо ребра жесткости, которое при восстановлении нарушается. По этой технологии можно восстановить до 70 % лемехов, поступающих в ремонт.

Для повышения прочности  лемеха Челябинским ГАУ предложено изготовлять вставку носка меньшего размера из клинового проката профиля 50Р и обрубать лемех по прямой на всю длину (рис. 4.58, б). Это упрощает штампы для правки и обрубки лемеха и процесс его сварки. Однако по этой технологии можно восстанавливать не более 30 % поступающих в ремонт лемехов.

Отвал. Этот орган изготавливают  из листовой стали Ст.2 толщиной 7 мм с последующей цементацией или из трехслойной стали, которая имеет верхний и нижний слои из высокоуглеродистой стали, а средний — из малоуглеродистой. Отвал закаливают и отпускают, что обеспечивает его высокую износостойкость и прочность при возможных случайных ударах во время работы.

Наиболее интенсивно отвал  изнашивается в зонах А, Б и В(рис. 4.59). Износ в зонах А и Б может составлять до 7 мм, т. е. в этих местах отвал изнашивается полностью, в зоне В — до 2 мм.Иногда под действием нагрузки ломается крыло отвала.

 

При износе или изломе носка (зона А) его отрезают по линии 00, газовым резаком по шаблону,с тыльной стороны оставшейся части отвала снимают фаску 3 х 45° по контуру обрезанной части. Отвал закрепляют болтами на стойке корпуса плуга и приваривают носок, изготовленный из стальной пластины или выбракованного отвала, в нескольких точках электродом Э-42 диаметром 4 мм. Снимают отвал со

стойки и сваривают  по всему шву с обеих сторон. Зачищают сварные швы с лицевой  и тыльной сторон на обдирочно-шлифовальном станке заподлицо с поверхностью отвала и у приваренной части зачищают полевой обрез. Размечают и просверливают отверстия диаметром 11 мм под болты крепления отвала к стойке, раззенковыва-

вдт углубление под головку болта под углом 75° и пропиливают квадрат под болты размером 11х11 мм. Нагревают отвал в горне до температуры 800...830 "С и закаливают в подогретой воде. Затем вновь нагревают его до температуры 200 "С и охлаждают на воздухе с целью отпуска.

При незначительном износе носка изношенные участки зачищают металлической щеткой до металлического блеска, обкладывают наплавляемый участок смоченным в воде листовым асбестом на расстоянии 15 мм от кромки участка. Укладывают отвал тыльной стороной на медную пластину с профилем отвала, которую, в свою очередь, укладывают на обильно смоченный асбест во избежание отпуска отвала. Наплавляют изношенный участок валиками параллельно полевому обрезу так, чтобы каждый последующий валик перекрывал предыдущий на 1/3 его ширины. Число валиков зависит от площади изношенного участка. Наплавку ведут с перерывами, удаляя после каждого из них окалину и шлак с наплавленных участков.

Для наплавки используют наплавочные  электроды типа Э80Х4С марки 1 ЗКН/ЛИВТ или Э320Х25С2 ГР марки Т-590, которые обеспечивают твердость наплавленного слоя НК.С 55...62.

Изношенную поверхность  крыла отвала восстанавливают этими же электродами или наплавкой порошкового твердого сплава В-9,который состоит из феррохрома—5 %, ферромарганца— 15, чугунной стружки — 74 и графита — 6 %. На зачищенное изношенное место насыпают слой порошка толщиной 4...5 мм. Закрывают смоченным в воде асбестом участок, прилегающий к месту наплавки.

Расплавляют порошок дуговой  сваркой угольным электродом диаметром 12...15 мм при силе тока 200...250 А и длине дуги З...4мм.

Наплавка происходит при  зигзагообразном движении электрода.