Системы спутниковой охранной сигнализации

Основным условием применения параллельно-последовательной сборки является возможность расчленения  изделия на сборочные узлы, позволяющие  собирать их независимо друг от друга

Под техническими связями  между рабочими местами понимаются технические средства, с помощью которых обеспечивается перемещение объекта сборки по различным рабочим местам согласно последовательности выполнения операций.

Под взаимосвязями между  операциями и рабочими местами понимается размещение операций по рабочим местам. Рабочее место может быть рассчитано и соответственно оборудовано для выполнения одной операции, нескольких операций или всего технологического процесса сборки изделия.

Целостность и непрерывность  технологического процесса сборки и  определяют организационное построение сборочного процесса. При высокой степени концентрации сборочного процесса, когда все или почти все операции выполняются на одном рабочем месте, отпадают технические связи между рабочими местами, т. е формы связей становятся неподвижными.

При определенной степени дифференциации технологического процесса операции сборки выполняются на нескольких рабочих местах, при этом возникает необходимость б распределении операций по рабочим местам, порядке выполнения операций по времени, технических связях между рабочими местами, т. е. формы связей становятся подвижными.

В соответствии с формами  связи различают две основные формы сборки- стационарную (неподвижную) и подвижную.

Стационарная сборка характеризуется  тем, что объект сборки собирается на одном рабочем месте. Эта форма сборки в свою очередь подразделяется на концентрированную и дифференцированную

При стационарной концентрированной сборке изделие собирается на одном рабочем месте целиком от начала до конца. При стационарной дифференцированной сборке изделие собирается в два этапа На первом этапе на одном рабочем месте последовательно или на нескольких рабочих местах параллельно собираются основные узлы изделия (узловая сборка), а затем на отдельном рабочем месте из узлов собирают изделие в целом (общая сборка). Не исключается, что собранные узлы не сразу поступают на общую сборку, и накапливаются на промежуточном складе.

Подвижная сборка характеризуется  перемещением объекта сборки по рабочим  местам в соответствии с последовательностью  выполнения операций. Перемещение может быть со свободным ритмом, т. е. от одного рабочего места к другому объект сборки перемещается по мере выполнения операций. Практически такое перемещение осуществляется с помощью напольных и настольных тележек, наклонных склизов, ленточных транспортеров.

Перемещение объекта сборки с принудительным ритмом осуществляется с помощью  конвейера. Движение конвейера может быть непрерывным прерывистым Рабочие места располагаются или непосредственно на месте конвейера или неподвижно рядом с ним, что очень удобно при сборке точных малогабаритных приборов.

Сложность, точность и габариты изделия; возможность расчленения изделия  на узлы; условия взаимозаменяемости; соотношение времени на Выполнение отдельных операций; стабильность времени  выполнения операций; квалификация сборщиков.

Для данного устройства наиболее приемлема  стационарная концентрированная сборка. Так как устройство не слишком  сложное в изготовлении и сборку может осуществить один человек-сборщик.

 

1.5 Выбор и описание  метода сборки устройства

 

Методом сборки называется принятый метод обеспечения заданной точности выходных параметров изделия б процессе производства при определенных требованиях взаимозаменяемости

Если рассматривать изделие  как одну или несколько взаимосвязанных  размерных цепей, то линейные размеры или другие параметры комплектующих элементов изделия будут составляющими звеньями размерной цепи, а размеры и отклонения замыкающих звеньев будут характеризовать величины и отклонения выходных параметров

В зависимости от вида элементов  и вида связей между этими элементами, которые входят в состав изделия, размерные цепи могут быть линейными (механические устройства) и электрическими с соответственно линейными и электрическими параметрами замыкающих звеньев.

В соответствии с методами достижения заданной точности выходных параметров изделий б конкретных условиях производства различают следующие методы сборки

-метод полной взаимозаменяемости;

-метод неполной взаимозаменяемости;

-метод предварительного подбора,

-метод регулировки,

-метод подгонки по месту,

-метод подбора по месту.

При выборе метода сборки руководствуются прежде всего требованиями взаимозаменяемости и, кроме того, принимаются  во внимание конструктивные особенности  и точность приборов, серийность, выпуска, принятая организационная форма сборки, экономическая целесообразность

Для этого устройства в связи с точными параметрами элементов и их повторяемости применяется метод полной взаимозаменяемости

При обеспечении полной взаимозаменяемости сам процесс  сборки упрощается и может выполняться рабочими более низкой квалификации.

 

1.6 Техника безопасности на производстве

 

Правильная организация  труда, четкость и аккуратность в  работе способствуют безопасности монтажника на производстве. При выполнении монтажных  работ необходимо строго соблюдать основные правила техники безопасности.

Наиболее опасно поражение  электрическим током. Монтажник  должен знать, что действие тока на организм человека зависит от силы тока, частоты, напряжения, продолжительности  воздействия, пути прохождения тока и индивидуальных особенностей организма человека.

Электромонтажник обязан выполнять работы при соблюдении следующих требований безопасности

а) произвести необходимые отключения и принять меры, препятствующие подаче напряжения к месту работы вследствие ошибочного или самопроизвольного включения коммутационной аппаратуры;

б) наложить заземление на токоведущие части;

в) оградить рабочее место инвентарными ограждениями и вывесить предупреждающие плакаты,

 д) принять дополнительные меры, препятствующие ошибочной подаче 
напряжения к месту работы при выполнении работы без применения 
переносных заземлений;

 е) на пусковых устройствах, а также на основаниях предохранителей 
вывесить плакаты «Не включать — работают люди/»,

 з) проверку отсутствия напряжения производить в диэлектрических перчатках,

 и) зажимы переносного заземления накладывать на заземляемые токоведущие части при помощи изолированной штанги с применением диэлектрических перчаток;

Смену плавких вставок  предохранителей при наличии  рубильника следует производить при снятом напряжении. При невозможности снятия напряжения (на групповых щитках, сборках) смену плавких вставок предохранителей допускается производить под напряжением, но при отключенной нагрузке.

Смену плавких вставок  предохранителей под напряжением электромонтер должен производить в защитных очках, диэлектрических перчатках, при помощи изолирующих клещей.

Перед пуском оборудования, временно отключенного по заявке не электротехнического  персонала, следует осмотреть его, убедиться в готовности к приему напряжения и предупредить работающих на нем о предстоящем включении.

Присоединение и отсоединение переносных приборов, требующих разрыва  электрических цепей, находящихся  под напряжением, необходимо производить  при полном снятии напряжения.

При выполнении работ на деревянных опорах воздушных линий электропередачи электромонтеру следует использовать когти и предохранительный пояс.

При выполнении работ  во взрывоопасных помещениях электромонтажнику  не разрешается:

а) ремонтировать электрооборудование и сети, находящиеся под напряжением;

б) эксплуатировать электрооборудование при неисправном защитном заземлении;

в) включать автоматически отключающуюся электроустановку без выяснения и устранения причин ее отключения;

г) оставлять открытыми двери помещений и тамбуров, отделяющих взрывоопасные помещения от других;

Требования безопасности по окончании работы

По окончании работы электромонтажник обязан:

- передать сменщику информацию о состоянии обслуживаемого оборудования и электрических сетей и сделать запись в оперативном журнале;

- убрать рабочее место;

- снять спец. одежду и убрать в шкафчик.

 

2. Технологическая часть

 

2.1 Описание  технологии монтажа

 

2.1.1 Изготовление печатной платы

Заготовки из фольгированного  диэлектрика отрезают с припуском 30 мм на сторону. После снятия заусенцев по периметру заготовок и в отверстиях, поверхность фольги защищают на крацевальном станке и обезжиривают химически соляной кислотой в ванне. Рисунок схемы внутренних слоёв выполняют при помощи сухого фоторезиста. При этом противоположная сторона платы должна не иметь механических повреждений и подтравливания фольги.

Базовые отверстия получают высверливанием на универсальном станке с ЧПУ. Ориентируясь на метки совмещения, расположенные на технологическом  поле. Полученные заготовки собирают в пакет. Перекладывая их складывающимися прокладками из стеклоткани, содержащими до 50% термореактивной эпоксидной смолы. Совмещение отдельных слоёв производится по базовым отверстиям.

Прессование пакета осуществляется горячим способом. Приспособление с пакетами слоёв устанавливают на плиты пресса, подогретые до 120…130° С. Первый цикл прессования осуществляют при давлении 0,5 Мпа и выдержке15…20 минут. Затем температуру повышают до 150…160° С, а давление – до 4…6 Мпа. При этом давлении плата выдерживается из расчёта 10 минут на каждый миллиметр толщины платы.

Охлаждение ведётся  без снижения давления. Сверление  отверстий производится на универсальных  станках с ЧПУ СМ-600-Ф2.

 В процессе механической  обработки платы загрязняются. Для  устранения загрязнения отверстия подвергают гидроабразивному воздействию. При большом количестве отверстий целесообразно применять ультразвуковую очистку. После обезжиривания и очистки плату промывают в горячей и холодной воде. Затем выполняется химическую и гальваническую металлизации отверстий. После этого удаляют маску.

Механическая обработка  по контуру, получение конструктивных отверстий и Т. Д. осуществляют на универсальных, координатно-сверлильных  станках (СМ-600-Ф2) совместимых с САПР. Выходной контроль осуществляется автоматизированным способом на специальном стенде, где происходит проверка работоспособности платы, т.е. её электрических параметров.

Затем идет операция гальванического  осаждения меди. Операция проводиться  на авто операторной линии АГ-44. На тонкий слой осаждается медь до нужной толщины. После этого производится контроль на толщину меди и качество её нанесения. Далее производиться обработка по контуру ПП. Эта операция производиться на станке CМ-600-Ф2 с насадкой в виде дисковой фрезы по ГОСТ 20320-74. В этой операции удаляется ненужный стеклотекстолит по краям платы и подгонка до требуемого размера. Затем методом сеткографии производиться маркировка ПП. Операция производиться на станке CДC-1, который требуемым штампом произведет оттиск на ПП маркировки. Весь цикл производства ПП заканчивается контролем платы. Здесь используется автоматизируемая проверка на специальных стендах .

 

2.1.2Размещение навесных элементов

Размещение навесных элементов осуществляется в с отраслевыми стандартами ОСТ 4.ГО.010.030, ОСТ4.ГО.010.009.

Выбор варианта установки  элементов на плату производится в соответствии с заданными условиями  эксплуатации и другими требованиями к конструкции печатного узла и аппаратуры, в которую входит данная печатная плата. При расположении навесных элементов можно руководствоваться следующими правилами:

Принципиальная электрическая  схема разбивается на функционально 

связанные группы, производится размещение элементов в каждой группе, составляется таблица соединений групп.

а) Группа элементов, имеющая наибольшее количество внешних связей размещается вблизи соединителя, а группа элементов, имеющая наибольшее число связей с уже размещенной группой размещается рядом.

б) При необходимости производится корректировка в размещении отдельных навесных элементов или замена отдельных связей.

в) При размещении необходимо учитывать тепловой режим, т.е. элементы, выделяющие большое количество тепла нужно размещать отдельно, либо на теплоотводах. Также необходимо обеспечивать минимальные значения длин связей; должно быть минимальным количество переходов печатных проводников со слоя на слой; должно быть минимальное количество паразитных связей между навесными элементами.

г) Необходимо выполнять равномерное распределение масс навесных элементов.