Розробка електричної принципової схеми

9) випробовування дослідної партії виробів;

10) усування недоліків після виготовлення дослідної партії виробів;

11) участь у виготовленні дослідної партії виробів;

12) випробовування дослідної партії виробів;

13) участь в виготовленні і випробовуванні установчої партії;

14) усування    недоліків    після    виготовлення    установчої    партії

виробів. До задач відділу головного технолога можна віднести слідуючі:

1) складання переліку матеріалів;

2) складання норм витрат матеріалів;

3) складання переліку оснастки;

4) складання графіку виготовлення оснастки;

5) розробка     систематизованого     виробничого     технологічного 
маршруту;

6) розробка технологічних процесів;

7) участь у виготовленні дослідної партії виробів;

8) випробування дослідної партії виробів;

9) усунення недоліків після виготовлення дослідної партії виробів;

10) участь у виготовлені установчої партії виробів;

11) дослідження установчої партії виробів;

12) усунення    недоліків    після    виготовлення    установчої    партії 
виробів.

Паралельно  з цими відділами ведуть підготовку і інші відділи - планово-економічний, фінансовий, відділ зовнішньої комплектації, відділ матеріально-технічного постачання, відділ головного механіка, відділ головного енергетика та інші служби.

Так, наприклад, планово-економічний відділ складає  взаємно узгоджений план виготовлення деталей і вузлів для виготовлення дослідної і установчої партій виробів. Складає попередні норми часу і розцінки на виготовлення окремих деталей і вузлів.

Фінансовий відділ вирішує  питання фінансування виготовлення даного виробу, веде облік фінансових витрат по всіх статтях витрат, визначає собівартість виготовлення виробу і його окремих складових.

Відділ зовнішньої комплектації по переліку виробів визначає заводи-виготовлювачі цих виробів, укладає з ними договори на поставку, разом з фінансовим відділом вирішує питання оплати за покупні вироби.

Відділ матеріально-технічного постачання по переліку матеріалів, які розробляє відділ головного технолога, визначає заводи-виготовлювачі, укладає з ними договори на їх поставку, разом з фінансовим відділом вирішує питання оплати за матеріали.

Відділ головного  механіка здійснює встановлення і монтаж механічного обладнання, такого, як агрегат пайки типу "Хвиля", автомат для набивки заклепок на плати та інше.

Відділ головного  енергетика забезпечує всі виробничі  процеси енергоресурсами — електроенергією, водою, газом, стиснутим повітрям, парою і т.д.

Робота всіх вищевказаних служб здійснюється по єдиному заводському графіку, є підзвітною і контролюється або директором заводу, або одним з його заступників.

 

 

 

4.2 Технологія  виготовлення виробу

Виготовлення  виробів починається після успішного  завершення виготовлення уставної партії виробів . Конструкторській документації присвоюється літера "С", що означає - серійне виробництво виробів. Воно ведеться у відповідності з план-графіком виготовлення, розробленим планово-економічним відділом. Розподіл виготовлення вузлів і деталей по виробничих підрозділах ведеться у відповідності з технологічним маршрутом, розробленим відділом головного технолога.

Розглянемо  процес виробництва електронних  виробів, пов'язаний безпосередньо з складальними і монтажними операціями. Як правило, вони виконуються в складальному цеху. В кожному з них є центральний склад, або навіть кілька складів, на які з інших складів поступають плати, деталі, покупні вироби, матеріали. Якщо в цеху складаються окремі складальні одиниці, то деталі на них із складів поступають на окремі дільниці, де вони і складаються. їх складання ведеться з допомогою спеціальних інструментів - починаючи із звичайної викрутки і закінчуючи напівавтоматами чи автоматами.

Коли всі  вузли зібрані, вони поступають на головну  складальну дільницю чи конвеєр. Тут монтажники здійснюють монтаж плат. На кожному робочому місці монтажника є технологічна карта, в якій вказано, які радіоелементи вона встановлює на друковану плату. Попередньо всі радіоелементи готуються до установки на плату на підготовчих дільницях. Там вони попередньо обрізаються, формуються у відповідності з варіантом їх установки. Часто операції обрізки виводів і їх формовки об'єднують в одну. Ці операції можуть виконуватись як вручну, так і з допомогою автоматів. Якщо ці операції виконуються вручну, то монтажники використовують пінцети ПМ-150, або подібні до нього, гострогубці ОБ-30 і інші. Іноді вони використовують і найпростіші приспосіблення. Для вимірювання одиниць довжини вони використовують звичайний лінійний інструмент - лінійку, штангельциркуль. Якщо операції виконуються з допомогою автоматики, то в роботі використовуються автомати, або напівавтоматики для обрізки і форновка виводів. В загальному випадку до їх складу входять пуапсон і матриця.

 

Радіоелементи, які потрібно сформувати і обрізати, встановлюються в матрицю. Пуансон, до якого входять ножі і формувальні площадки, під дією стискуючого повітря, притискається до матриці. При цьому ніж обрізає вивід радіоелемента на певну відстань, а формувальні площадки формують вивід радіоелементу. Одна з можливих форм пуансона і матриці можуть мати такий вигляд:

Рисунок  4.1      Зовнішній вигляд пуасонів і матриць

Формовка, яка  формується на даному приспосібленні має назву формовки типу «ЗіГ» . При  цьому виводи радіоелементів набувають  вигляду:

 

 

 

Рисунок 4.2 Зовнішній  вигляд виводів радіоелементів після  формування.

  При одному ході пуансона одночасно формується і обрізається велика кількість радіоелементів, за рахунок чого значно підвищується продуктивність праці.

Після формовки виводів  радіоелементи потрібно залудити. Попереднє лудження значно полегшує процес пайки радіоелементів на плати, підвищує якість пайки. Лудіння також може здійснюватись як вручну, так і з допомогою автоматів. Процес лудіння полягає в попередньому очищенні виводів радіоелементів від ржавчини, їх вмокання в підігрітий до 50-60 градусів плюс типу РКСП і послідуюче вмокання виводів радіоелементів в розплавлений припой, яким ведеться пайка радіоелементів на платі. Так наприклад, якщо для пайки виводів радіоелементів використовується припой ПОС-61, то для лудіння виводів радіоелементів використовується припой ПОС-40. Час лудіння виводів не повинен бути довшим, як 3 секунди.

Сформовані  радіоелементи встановлюються на плати 
радіомонтажниками. Після цього вони фіксують їх на платі шляхом зажрання 
виводів тих радіоелементів, які мають спеціальних формовок.

Ті радіоелементи, які закривають на платі доступ до інших радіоелементів, встановлюються на плату в останню чергу. Потім плати з встановленими на неї радіоелементами поступають на пайку виводів.

Пайка виводів  може здійснюватись кількома способами:

-  груповим методом

— індивідуальним.

При груповій пайці використовують агрегати типу «Хвиля», пайки вмокання в припой, інші. При цьому можуть використовуватися різні способи флюсування плат перед пайкою. Є наступні способи флюсування плат:

1) флюсування з розпиленням  флюсу форсунками з допомогою  стиснутого повітря.

2) ніжне флюсування

3) флюсування  плат шляхом вмокання їх в  ванночку з флюсом.

Найбільш якісне флюсування здійснюється першим методом. Але цей метод передбачає більших витрат.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 4.3 Флюсування плат розпиленням флюсу форсунками

Найекономічніший  спосіб флюсування - по третьому методу. Але якість флюсування при цьому дещо гірша.

Найбільш  висока якість групової пайки - пайка  типу «Хвиля». При цьому припой під дією насосів увесь час перебуває в русі, чим досягається значно краще змочування виводів радіоелементів, а отже і значно краща якість пайки. Після кожного з типів групової пайки певний процент пайок є не якісним. Наприклад, на агрегатах пайки типу «Хвиля» допускається до 10 % неякісних пайок. А отже всі плати після групової пайки ремонтуються вручну монтажниками. З допомогою звичайних паяльників вони виправляють неякісні пайки. Монтажниці користуються паяльниками з робочою напругою, не більше 42 вольт і потужністю, не більше 40 ват. Для регулювання температури жала паяльника на кожному робочому місці є спеціальний регулятор, який змінює напругу живлення паяльника. Для вимірювання температури паяльника користуються спеціальним, електрична схема яких має вигляд:

 

 

 

 

 

Рисунок 4.4 Схема електрична принципова пірометра для вимірювання температури жала паяльника.

  В   цій  схемі  Т-  термопара,   R  -  змінний резистор  для градуювання

пірометра, МА - мікроамперметр.

 Термопара представляє собою сплав двох провідників з різною провідністю. Так нагрівання точки сплавлення в термопарі викликає електрорушійну силу, яка приводить до виникнення в колі електричного струму. Його і фіксує мікроамперметр. Стрілка мікроамперметра відхиляється тим сильніше, чим більша температура точки сплавлення.

Температура жала паяльника при використанні припою ПОС-61 повинна бути рівною 250-270 ºС. Час пайки 2- 3 секунди.

Після пайки виводів  монтажники з допомогою гострогубців обрізають виводи радіоелементів на висоту не більше 2-х міліметрів. Після  цього плати миються. Є кілька способів миття плат:

1) миття плат  спирто-бензиновою сумішшю з допомогою  спеціальної щіточки;

2) миття плат  шляхом її відмочування в спирто-бензиновій  суміші;

3) миття другим  способом з додатковим барабануванням  суміші повітрям.

Перший спосіб є найбільш швидким, але він є найбільш шкідливим  для робітників. Найперспективнішим третій спосіб миття.

Після миття  плат їх сушать природнім шляхом (кілька годинним відстоюванням на повітрі). А потім плати віддають на регулювання.

Процес регулювання здійснюється у відповідності механічними вимогами на виріб. Він може здійснюватись як з допомогою стандартного, так і з допомогою нестандартного обладнання. Перелік обладнання і спосіб їх з'єднання при регулюванні приводяться в технічних вимогах на виріб. Усі прилади, які використовуються при регулюванні, повинні бути атестованими службою головного метеролога. Після регулювання плат вони поступають на кінцеве складання всього виробу. Після цього виріб здається у відділ технічного контролю. Прийнятий відділом контролю виріб упаковується і відправляється споживачу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Економічна частина

5.1 Коротка характеристика собівартості  продукції

Собівартість  виготовлення продукції є одним  з основних економічних показників виготовлення виробу. Собівартість продукції включає в себе суму всіх витрат підприємства по виробництву і збуту продукції, вираженні у грошовому виразі.

Є наступні види собівартості:

1) цехова собівартість - це всі витрати по виробництву  продукції даним цехом;

2) виробнича собівартість - це всі витрати, що пов'язані з виробництвом та збутом продукції в цілому по підприємству. Іншими словами - це сума всіх цехових затрат;

3) повна собівартість - це витрати, що пов'язані з  виробництвом та збутом продукції в цілому по підприємству. Вона визначається як сума виробничої собівартості та позавиробничих витрат;

4) планова  собівартість - це витрати, що  передбачаються на плановий випуск 
продукції;

5) фактична  собівартість - це витрати, що  пов'язані з виробництвом та  збутом фактично виготовленої продукції;

6) індивідуальна  собівартість - це витрати окремих  підприємств по 
виробництву певного виду продукції. 

Метою планування собівартості продукції є економічне обгрунтування величини витрат, що затрачаються на виробництво та збут продукції.

Собівартість продукції  включає в себе вартість сировини, матеріалів, 
оплату праці, амортизацію основних засобів, вартість послуг, наданих іншими 
підприємствами, вартість електроенергії, води, палива, витрати по реалізації 
продукції. Тому собівартість продукції є одним з узагальнюючих факторів 
показників роботи підприємства. 

• Планування собівартості продукції за калькуляційними  статтями 
називають калькулюванням. Результатом калькулювання є складання 
калькуляції - документу, в якому обумовлені всі витрати на виробництво і збут 
конкретного виду продукції. Калькулювання здійснюється за такими 
калькуляційними статтями:.

1) витрати на сировину, основні та допоміжні матеріали.  Вони складаються з вартості  сировини, матеріалів, або з вартості  необхідних складових при їх виготовленні. Вони визначаються добутком норми кількості сировини та матеріалів на ціну одиниці сировини;

2) витрати на покупку  комплектуючі вироби. Вони складаються  з вартості витрат, що зроблені на купівлю напівфабрикатів, готових виробів, що вимагають додаткових витрат праці на їх обробку або складання при укомплектуванні продукції. Визначається добутком кількості комплектуючих виробів на їх ціну;

3) транспортно-заготівельні  витрати (ТЗВ). Вони складаються  з вартості доставки сировини, матеріалів, комплектуючих виробів, напівфабрикатів від підприємства - виготовлювача на склади даного підприємства. Визначаються добутком відсотку транспортно-заготівельних витрат на вартість двох попередніх калькуляційних статей, поділених на 100 відсотків;