Отчёт по практике на ОАО «Белшина»

Министерство Сельского хозяйства и продовольствия

 Республики Беларусь

 

Учреждение образования

 «Белорусский Государственный  Аграрный  Технический Университет»

 

 

 

 

Кафедра «Электротехнологии»

 

 

 

 

Отчет

по комплексной производственной практике

 

 

 

Студента 6  курса 11зэ группы

                     __________________Иванов И.И.

                                                            (подпись, дата)

Руководитель практики

от производства                           

  

ОАО«Белшина»_____________________________                        (подпись, дата,печать)

 

___________________________________________

 

Руководитель практики от БГАТУ                             

         ____________________________

(подпись, дата)

                                                        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Минск  2012

 

 

 

 

 

Оглавление:

Общая часть

1.Введение…………………………………………………………………….

2.Краткое описание технологического  процесса…………………………..

3.Структура отдела главного  энергетика и распределение функциональных  обязанностей………………………………………………………………….

4.Графики электрических нагрузок  предприятия………………………….

5.Обеспечение качества электрической энергии………………………….

6.Расчётный и технический учёт электроэнергии на предприятии. Автоматизация учёта электроэнергии………………………………………

7. Вопросы техники безопасности, промышленной санитарии и охраны окружающей среды.                                                                                                      8.Литература.

 

 

Индивидуальное задание:

 

1.Релейная защита и автоматика………………………………………………..

2.Описание работы схемы релейной защиты и автоматики ……………………

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ.

 

В послании Президента белорусскому народ и Национальному собранию указывается, что «ключевым принципом нашей жизни должно быть повышение энергоэффективности и энергосбережения, внедрение режима экономии во всех отраслях народного хозяйства…Богатым стать сможет только тот, кто умеет грамотно экономить».

Но, чтобы экономить, необходимо эффективно управлять потреблением ТЭР на современных принципах.

Одной из основных причин большого расхода энергоресурсов на ОАО «Белшина» является то, что проектирование проводилось вначале 80-ых годов. Это значит, что технологии и оборудование не отвечают требованиям сегодняшнего дня по энергоэффективности.

Перечень мероприятий, имеющих приоритетные значения для Республики Беларусь, определен Постановлением СМ РБ от 19 июня 1998 года № 965 «О мерах по усилению работы по реализации энергосберегающей политики в Республике» и СТБ 1770-2009.

К таким мероприятиям относятся:

- разработка стандарта предприятия «Политика в области энергосбережения»

- разработка и внедрение новых  энергосберегающих технологий, материалов, оборудования, включая использование  инфракрасных излучателей, тепловых  насосов;

- организация серийного выпуска  высокоэффективного энергосберегающего оборудования и материалов;

- оснащение потребителей приборами  группового и индивидуального  учета и создание системы управления  энергопотреблением на основе  компьютерных интеллектуальных  систем учета;

- внедрение частотно регулируемых электроприборов;

- производство  и применение  для теплотрасс труб с предварительной  тепловой изоляцией или другой  эффективной теплоизоляции для  труб и вулканизаторов;

- применение автоматических систем  управления освещением и энергоэффективных осветительных устройств;

- увеличение термического сопротивления  ограждающих конструкций существующих  зданий, модернизация осветительных  фонарей с применением новых  материалов;

- стимулирование специалистов  за экономию ТЭР.

 

 

 

1 Краткое описание технологического процесса

завода массовых шин

Синтетические каучуки после растарки и распарки из цеха подготовки сырья в поддонах напольным транспортом доставляются в подготовительные цеха. Далее транспортной системой или напольным транспортом подаются к резиноносителям.

Технический углерод к расходным бункерам и к резиноносителям подается системой скребковых конвейеров.

Твердые мягчители напольным транспортом подаются на участок развески далее к резиносмесителям. Жидкие мягчители из емкостей заглубленного склада по трубопроводам подаются в подготовительный цех.

Сыпучие ингредиенты к расходным бункерам доставляются напольным транспортом, к резиносмесителям – шнековым транспортером через автоматическую развеску.

Ингредиенты, потребляемые в малых количествах, а также, имеющие форму, непригодную для автоматической развески и доставляются к резиносмесителям электропогрузчиком.

Изготовление резиновых смесей в подготовительном цехе.

Резиновые смеси изготавливаются в резиносмесителях в две или три стадии в зависимости от назначения смеси и принятой технологии. При двустадийном смешении вначале готовят маточную смесь (без вулканизующих агентов и ускорителей).

Изготовление 1 стадии резиновой смеси производится в резиносмесителе РС 270-40. После резиносмесителя смесь поступает в агрегат, состоящий из двух вальцов, где обрабатывается по заданному режиму и затем узкой ленточкой подается в гранулятор. В грануляторе гранулы охлаждаются в установке для охлаждения и сушки гранул и по пневмотранспорту подаются в секционные бункера, а затем в резиносмеситель второй стадии смешения. На второй стадии смешения в резиновую смесь вводятся вулканизующие агенты и ускорители. Готовая резиновая смесь из резиносмесителя выгружается на валки агрегата из трех вальцов, где обрабатывается по заданному режиму, срезается с валка и поступает в установку фестонного типа для охлаждения. Охлажденная резиновая смесь укладывается в поддоны и направляется на склад резиновых смесей.

Изготовление заготовок протекторов с минибоковинами для легковых шин производится на линии шприцевания протекторов с последующей укладкой в тележки с текстильной прокладкой. В линии последовательно осуществляется: наложение надбрекерной резины, промазка низа заготовки, охлаждение и усадка, мерный срез протекторной заготовки, нанесение клея в зону стыка, съем заготовок. Во время выпуска автоматически контролируется масса каждого протектора. На центр протектора наносится цветная маркировочная полоса.

Изготовление полуфабрикатов и деталей.

Изготовление бортовых колец производится на кольцедетальном агрегате. Обертка стыка кольца производится вручную согласно карты конструкторско-технологической на покрышку.

Изготовление крыльев производится на флипперовочном станке СК-330-420 и флипперовочном станке фирмы «Ходос» вручную. Крылья к сборочным станкам (1 стадии сборки покрышек) доставляются напольным транспортом и хранятся на стойках.

Каретки с обрезиненным кордом для слоев каркаса доставляются монорельсовой полуавтоматической системой к дигонально-резательному агрегату, где производится его раскрой, стыковка в непрерывную ленту и закатка в бобины с прокладкой. При необходимости на слои корда накладывается резиновая прослойка, гермослой, двухслойная конструкция гермослоя. Закатка сквиджованных слоев корда производится в бобины с прокладкой.

К питателям сборочных станков бобины с кордом доставляются напольным транспортом.

Изготовление герметирующего слоя, технологической прослойки

Выпуск гермослоя, в том числе профилированного, технологической прослойки производится на экструзионной линии.

В процессе выпуска резиновая смесь последовательно проходит штифтовый экструдер холодного питания, двухвалковый каландр с валковой или профильной валковой головкой, устройство обрезки кромок, устройства для измерения толщины, охлаждения, дублирования, резки, закатки.

Закатка гермослоя, технологической прослойки производится в кассеты (бобины) с полипропиленовым прокладочным материалом.

Обработка металлокорда

Упакованный металлокорд из вагонов разгружается на склад. На участке растарки металлокорд распаковывается. Шпули с металлокордом в контейнерах по системе подаются в цех на участок обрезинки металлокорда . Электропогрузчиком контейнеры с металлокордом доставляются в помещение шпулярника, где постоянно поддерживается определенное время. После вдержки металлокорд заправляется в шпулярник линии обрезинивания металлокорда.

Обрезиненный металлокорд охлаждается на барабанной охладительной установке, где проходит через компенсатор и центрирующее устройство, а затем закатывается в рулоны с прокладкой или полиэтиленовой пленкой. Обрезиненный текстильный корд для бортовых лент доставляется из каландрового цеха к диагонально-резательному агрегату, где производится раскрой корда на косяки. Окончательный раскрой бортовых лент производится на продольно-резательной машине.

Сборка покрышек

Сборка покрышек производится на сборочных станках и агрегатах в две стадии послойным способом сборки.

Сборка покрышек осуществляется в соответствии с картой конструкторско-технологической на покрышку, выполнение технологических операций согласно инструкции по сборке покрышек.

Стыки каркаса и боковин дополнительно подпрессовываются при наличии устройства для подпрессовки стыка.

Собранные покрышки транспортируются напольным транспортом и цепным конвейером с подвесками, удерживающими покрышку в горизонтальном положении на участок окраски внутренней и наружной поверхности. Окраске внутренней поверхности покрышек подлежат все типоразмеры шин.

Окраска наружной поверхности покрышек производится при необходимости, вручную по решению технических служб.

Хранение невулканизированных покрышек производится на горизонтальных подвесках, на вешалках и на цепном конвейере с подвесками.

Транспортировка невулканизированных покрышек на участок вулканизации производится напольным транспортом и цепным конвейером с подвесками.

Вулканизация покрышек

Формирование и вулканизация покрышек производится в форматорах-вулканизаторах и гидравлических двухпозиционных прессах колонного типа по заданному режиму.

Свулканизированные покрышки автоматически при помощи выгрузного устройства выгружаются из вулканизаторов и по сбросовому рольгангу скатываются на движущийся ленточный конвейер, подающий их на участок заключительных операций, к станкам для обрезки выпрессовок.

Обрезанные покрышки транспортной системой подаются на участок приемки по внешне-видовым дефектам, после чего направляются на линии инспекции качества для контроля по силовой неоднородности, статистическому дисбалансу и массе.

Покрышки, прошедшие через линии инспекции качества, ленточным транспортером или напольным транспортом подаются на склад готовой продукции. При необходимости подаются к станку для комплектации и далее на склад готовой продукции.

Изготовление ездовых камер

Технологический процесс изготовления камер производится следующим образом.

Резиновая смесь разогревается на вальцах, срезается ленточкой и по транспортеру поступает в стрейнер. После стрейнера резиновая смесь по транспортеру поступает для разогрева  на вальцы и дальше в загрузочную воронку червячной машины автокамерного агрегата. Шприцованная заготовка камерного рукава, выходя из головки шприцмашины проходит следующие операции: охлаждение водой, пробивка отверстия под вентиль, промазка клеем места под вентиль, наклейка вентиля, прикатка его. Затем производится мокрое талькирование с последующим обдувом воздухом и резка камерного рукава по длине. После вылежки заготовки по ступают на участок стыковки, где происходит окончательная обрезка их по длине и стыковка на стыковочных станках. Состыкованные заготовки камер поступают на участок вулканизации. Здесь производится заморозка стыка камер, поддувка их на шаблоне и вулканизация в камерных вулканизаторах по заданному режиму. Свулканизированные камеры транспортной системой направляются на участок заключительных операций, где производится поддувка камер, монтаж золотника, проверка камер на гермичность. Годные камеры поступают на участок комплектации.

Приемочный контроль готовой продукции

Приемочный контроль готовой продукции согласно ГОСТ 4754-97 «Шины пневматические для легковых автомобилей, прицепов к ним, легких грузовых автомобилей и автобусов особо малой вместимости».