Особенности организации поточных линий

СОДЕРЖАНИЕ:

 

1. Особенности организации поточных линий …...…………..………..3

2. Расчет основных параметров поточных линий …………………......4

3. Содержание, задачи и функции оперативного планирования  производства ………………………………………………....................22

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ…………………………………………........28

 

 

 

1. Особенности организации поточных линий

 

Поточным называют производство, характеризуемое расположением средств технического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса определенным интервалом выпуска продукции. Это форма организации производства, при которой все операции согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными, с закреплением одного или ограниченного количества наименований предмета труда. Она воплощает все основные принципы научной организации производственных процессов, что обеспечивает наибольшую эффективность ее функционирования.

Основным звеном поточного производства является поточная линия - совокупность специализированных рабочих мест (оборудования), на которых производственные операции выполняются с характерными признаками поточного производства. Она может состоять из оборудования (рабочих мест) с равной производительностью в единицу времени.

Поточный метод характеризуется:

- сокращением номенклатуры выпускаемой продукций до минимума;

- расчленением производственного процесса на операции;

- специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

- параллельным выполнением операций на всех рабочих местах в потоке;

- расположением оборудования по ходу технологического процесса;

- высоким уровнем непрерывности производственного процесса на основе обеспечения равенства или кратности продолжительности исполнения операций потока такту потока;

- наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда от операции к операции.

 

 

 

 

2. Расчет основных параметров поточных линий

 

Кратное размещение оборудования в системе машин поточной линии позволяет организовать выпуск одинакового количества продукции в разные промежутки времени, создает условия для организации непрерывного поточного производства. В основе организации поточной линии лежит единый такт потока.

Тактом поточной линии называется промежуток времени между выпуском или запуском отдельных последовательно обработанных деталей.

При большом выпуске изделий такт часто определяют по суточному выпуску.

В общем случае такт линии определяется как частное от деления фонда времени работы оборудования на программу изделий за это время:

,           

при этом следует различать такт выпуска и такт запуска:

         

         

где - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

- программа запуска;

- номинальный фонд времени;

- программа выпуска.

При сборке машин такт должен быть подсчитан как для главной сборки машин (программа ), так и для сборки узлов (программа ) по каждому узлу.

Для сборки машин   , для сборки узлов  .  

Для непрерывно действующих сборочных конвейеров время на выполнение технологической операции должно быть равным такту или .

Для периодически действующих пульсирующих конвейеров время на выполнение технологической операции должно укладываться в величину, равную разности времени такта или и времени быстрого (холостого) перемещения конвейера:     или         .  

Исходя из этих формул необходимо стремиться уменьшать :

- за счет увеличения скорости холостого хода;

- за счет уменьшения расстояния между изделиями, т.е. шага.

Для вновь проектируемого завода, цеха, линии программа выпуска готовых изделий определяется плановым заданием. Программа запуска должна рассчитываться исходя из условий работы и потребности всех сопряженных участков и линий. Сначала составляется программа для сборки изделий, затем узлов, обработки деталей, получения заготовок деталей.

Нормальная программа запуска для каждого участка поточной линии отличается от программы выпуска на величину изменения заделов и плановую величину технологически неизбежных потерь.

       

где - принятый процент технологически неизбежных потерь производства;

- нормальная суммарная величина планового задела незавершенного производства поточной линии;

- фактическая величина этого задела.

При большой программе выпуска иногда рассчитывают суточную программу запуска.

Различают три значения фонда времени.

1. Календарный фонд времени, т.е. весь годовой фонд времени единицы оборудования по календарю в часах:

,          

где - количество календарных дней в году;

- количество часов в сутках.

Календарный фонд времени применяется для оценки использования оборудования:  , 

где - коэффициент использования оборудования по календарному времени;

  - фактически отработанное число часов.

Чем больше смен работает оборудование, тем выше к; при непрерывной работе, например, в металлургии (тоннельные печи для отжига ковкого чугуна и др.), к приближается к единице.

2. Номинальный фонд времени - количество часов работы оборудования в течение года, которое можно максимально выработать при заданном количестве рабочих смен и определенном календарном количестве рабочих дней.

Величина номинального фонда может быть рассчитана по формуле:      ,    

где - количество дней работы оборудования в году, равное количеству календарных дней за вычетом выходных и праздничных дней;      - число предвыходных и предпраздничных дней в году;

- сменность работы;

- продолжительность смены в часах в нормальные рабочие дни;

- продолжительность смены в часах в сокращенные рабочие дни.

3. Действительный годовой фонд времени работы оборудования .

Он равен номинальному фонду времени, умноженному на коэффициент , который учитывает потери времени работы оборудования в связи с его ремонтом:   .                   

Для непрерывно-поточных линий, исходя из напряженности режима работы такой линии, кроме потерь , необходимо учитывать регламентированные перерывы, которые устанавливаются для организационно технического обслуживания линии и отдыха рабочих в течение смены. В среднем потери времени на регламентированные перерывы можно принимать - (7 ч 10) % .

После расчета такта запуска поточной линии проводится синхронизация операций технологического процесса обработки детали.

Синхронизация операции - это разбивка технологического процесса на операции и уравнивание их длительности до величины, равной или кратной такту потока. Весь процесс синхронизации разделяется на грубую синхронизацию и точную.

Вначале проводится грубая синхронизация операций с допустимыми отклонениями от такта, как правило, в сторону превышения на 10 ч 15 %, а в сторону уменьшения - на 5 ч 10 %.

Точная синхронизация осуществляется в процессе отладки линии в производственных условиях.

Если выровнять продолжительность операции техпроцесса с помощью синхронизации не удается, то проводится организационная регламентация.

Под организационной регламентацией понимается внесение определенной ритмичности и пропорциональности в прерывное протекание потока при наличии технологически не выровненных режимов операций.

Необходимость в организационной регламентации появляется в тех случаях, когда рабочий не может быть полностью загружен одной какой-либо операцией, при этом отсутствуют условия для многостаночной работы. Увеличение загрузки рабочего становится возможным на основе последовательного выполнения им ряда операций потока. Пропорциональность здесь достигается не в каждом такте, а лишь за большой промежуток времени.

Многостаночное обслуживание не применяется:

- в линиях с малым машинным временем и с преобладанием ручного труда;

- с большими масштабами выпуска и небольшим штучным временем;

- если такт потока слишком мал для того, чтобы можно было обслужить два станка .

Во всех этих случаях возникает необходимость организационной регламентации.

Она включает:

- подбор операций для последовательного их обслуживания одним рабочим;

- определение периодичности обслуживания;

- определение порядка и очередности обслуживания и необходимых оборотных заделов.

При подборе операции необходимо, чтобы количественная сторона подбираемых операций удовлетворяла одному из условий:

Сумма штучных времен должна равняться (примерно) такту.

или целому числу тактов , где - любое целое число.

Эта форма организации прерывного потока представляет собой ритмичное последовательное выполнение каждым рабочим в течение смены ряда операций на различных станках.

Данный способ наиболее распространен на практике.

Штучное время каждой из операций должно равняться половине такта плюс любое целое число тактов.

Этот способ представляет собой разносменную работу на операциях.

Второй способ имеет преимущество перед первым благодаря целосменной работе рабочего на одной операции, что способствует повышению производительности труда. Он проще, не требует четкого регламента и контроля за переходом рабочих с операции на операцию, однако требует больше оборотных заделов, а это иногда является решающим, особенно при обработке крупных деталей.

Сумма штучного времени двух операций должна равняться половине такта плюс любое целое число тактов.

В одной смене работа на каждой операции носит целосменный характер, в следующей смене один рабочий последовательно обслуживает две операции.

После разработки технологии, норм времени на операции и их синхронизации рассчитывается количество потребного оборудования.

Количество рабочих мест рассчитывается для каждой операции отдельно:

,

где - норма штучного времени на операцию;

- такт запуска поточной линии.

Необходимо заметить, что если такт рассчитывался для свободного нерегламентированного потока, время должно соответствовать норме штучного времени.

Если же такт определялся для регламентированного потока, когда из фонда времени смены были вычтены все внутрисменные потери, то должно соответствовать норме оперативного времени.

При синхронизированном потоке величина С - целое число, а при не синхронизированном потоке С - дробь.

Количество рабочих мест определяется с учетом резервных мест на отладку линии и для контроля продукции.

По результатам расчета количества рабочих мест можно судить о степени загрузки оборудования, он служит проверкой целесообразности организации потока.

Для оценки правильности выбора оборудования поточной линии используются показатели:

Коэффициент загрузки оборудования :

,

где - расчетное количество оборудования;

- принятое количество оборудования;

      , где - коэффициент загрузки линии в целом.

При универсальном оборудовании нижний предел коэффициента загрузки:

- для массово-поточного производства - 85 %;

- для серийно-поточного производства - 75 %.

Станкоемкость обработки детали на поточной линии. Сумма штучных времен всех операций: .

Коэффициент использования оборудования по основному времени показывает долю основного времени в штучном:

; ,

где - средний коэффициент использования оборудования по основному времени (его значение должно быть

После определения потребного количества рабочих мест рассчитываются заделы. Заделом называются находящиеся в производстве заготовки, полуфабрикаты, детали, узлы и изделия, обработка или сборка которых не окончена.

Заделы бывают внутрилинейные (цикловые) и межлинейные (складские).

Внутрилинейный задел подразделяется на 4 вида: технологический; транспортный; страховой; межоперационный оборотный.

Технологический задел представляет собой детали, узлы или изделия, находящиеся непосредственно на рабочих местах в обработке или на контрольных операциях.

Величина технологического задела рассчитывается по формуле:

,

где - количество рабочих мест на -той операции;