Министерство  образования  и  науки  Украины

Донбасская  национальная  академия   строительства  и  архитектуры

Кафедра ”Технология  строительных  материалов  изделий  и  автомобильных  дорог”

Курсовая  работа

на  тему: Разработка  технологической

линии  производства фракционированного

щебня.

Выполнил:

студент гр. ТСК-36

Шорин А.В.

Проверил доц.:

Губарь  В.Н.

Макеевка  2007

Содержание

1.  Вступление

2.  Введение

3.  Производимая продукция.

4.  Сырьевые материалы.

5.  Выбор, обоснования и описание схемы технологического процесса.

6.  Выбор режима работы

7.  Материальный баланс

8.  Выбор основного оборудования

9.  Выбор и расчет складов 

10.             Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

11.             Охрана труда и окружающей среды.

12.             Технико-экономические показатели 

13.             Список использованной литературы

Вступление

Задание:

Запроектировать производство заполнителей для тяжёлого цементного бетона(щебень, песок).

Производительность                            100000 т/год

      Фракции щебня                                     5-20 мм

Побочная продукция                            песок и пыль

Остальные параметры по выбору с обоснованием

1 Введение

  Заполнители - природные или искусственные материалы определённого зернового состава, которые в рационально составленной смеси с вяжущими веществами и водой образуют бетон. Стоимость заполнителей достигает 30-50 % от стоимости бетонных и железобетонных конструкций, а иногда и более. Поэтому изучение, правильный выбор заполнителей, рациональное их производство и применение имеют большое значение в народном хозяйстве.

В данном курсовом проекте представлено производство щебня для тяжёлого цементного бетона. Разработка эффективных технологических средств улучшения качественных показателей бетона позволяет в ряде случаев при проектировании составов бетонных смесей рассматривать варианты применения различных заполнителей бетонных смесей.
Во многих регионах России существует дефицит кондиционных крупного и в особенности мелкого заполнителей. Материалы необходимого качества завозят из других регионов, что приводит к повышению себестоимости бетона. Однако в некоторых случаях вполне возможно использовать другие действенные способы для обеспечения нормированных требований к бетону, не прибегая к значительным транспортным затратам. Это может быть обогащение местных материалов путем их промывания и классификации, смешивание их с привозными высшего качества, повышение расхода цемента (например, при снижении В/Ц), применение химических добавок, изменение способа формования.
Получение бетона, например, высокой морозо- и коррозионной стойкости возможно и на заполнителе с повышенным содержанием отмучиваемых примесей, однако при условии применения воздухововлекающих добавок и ограничении водосодержания бетонной смеси путем введения пластификаторов. Такие технологические приемы в нынешних условиях, как правило, более экономически выгодны, чем транспортирование песка необходимого качества часто на значительные расстояния.
В условиях, когда транспортные затраты существенно возросли, стоимость заполнителей в расчете на 1 м3 бетонной смеси часто близка или даже больше стоимости вяжущего, в особенности для низкомарочных бетонов. Экономическую целесообразность использования того или иного заполнителя в бетоне целесообразно оценивать по полной себестоимости бетона в конструкции, которая включает затраты на материалы, перемешивание, укладку и уплотнение смеси, а также на ее тепловлажностную или другую обработку.
Составляющие уравнения взаимосвязаны, так как, например, изменение качества заполнителя приводит к изменению расхода и стоимости цемента и химических добавок, а последнее может вызвать изменение затрат на изготовление и обработку бетонной смеси.
Указанные показатели следует определять для тех вариантов состава бетона, которые обеспечивают все его нормированные свойства.
На стадии проектирования состава бетона определить Сб.к. не всегда возможно. Однако определить уменьшение себестоимости Сб.к. в определенных характерных случаях, как правило, удается, поскольку зависимость можно упростить.
Более экономичным является обычно использование гранитного отсева. Изменение способа формования при применении низкокачественного заполнителя оказывается оправданным. Это позволяет не только снизить себестоимость материалов для бетонной смеси, но и уменьшить суммарные затраты на формование.
Аналогичный подход возможен и в случае, если применение химической добавки существенно увеличивает удобоукладываемость бетонной смеси, позволяет перейти к литой бетонной смеси. Тем самым заметно снижаются затраты на ее уплотнение, хотя способ формования может и не измениться.
Таким образом, при решении вопроса об экономической целесообразности применения тех или иных заполнителей в бетоне следует учитывать все возможные способы достижения нормированных свойств бетона при использовании материалов разного качества и прежде всего местных.

2 Производимая продукция

Щебень получают дроблением каменных пород. Это наиболее качественный крупный заполнитель для высокопрочных бетонов. Он, как правило, дороже гравия, но тем не менее объём производства щебня в Украине превышает объём добычи гравия в несколько раз. Это объясняется отсутствием гравия во многих районах страны и использованием его для высокопрочных бетонов.

   Сырьём для получения щебня служат в основном изверженные горные породы типа гранита, габбро, диабаза, базальта и карбоновые осадочные горные породы – известняки и доломиты. Меньшее промышленное значение имеют песчаники и метаморфические горные породы.

  Ниже перечисленные требования относятся к щебню, получаемому дроблением пород с плотностью свыше 1800 кг/см³.

Технические требования. Требования к щебню, предъявляемые в стандартах в отношении его к фракционирования и зернового состава поставляемых фракций или их смесей, аналогичны требованиям к гравию.

По форме зёрен щебень подразделяют на три группы: обычный              , в котором допускается содержание зёрен пластичной и игловой  форм до 35%(по массе); улучшенный – не более 25%; кубовидный – не более 15%. Для некоторых видов специального бетона, применяется только кубовидный щебень.

Прочность щебня характеризуется маркой, соответствующей пределу прочности исходной горной породы в насыщенном водой состоянии и определяемой косвенно по показателю дробимости щебня при сжатии в цилиндре. Щебень из горных пород применяемый в качестве заполнителей для тяжёлого бетона, должен иметь марку, соответствующую пределу прочности породы не ниже 80 МПа, из метаморфических пород не ниже 60 МПа, из осадочных пород не ниже 30 МПа.

Для гидротехнического бетона зоны переменного уровня воды должен применятся щебень из пород, предел прочности которых превышает предел прочности бетона не менее чем в 3 раза или в 2,5. Эти требования обеспечивают необходимую и достаточную для бетона прочность заполнителей с большим запасом. Содержание зёрен слабых пород в щебне допускается не более 10%, а для бетона ряда ответственных конструкций -  не более 5%. Массовая доля отмучиваемых примесей в щебне из изверженных и метаморфических пород в ряде случаев 2-3%.

Щебень получают дроблением гранита

Песок из отсевов дробления. Песок для бетона можно получать попутно при дроблении скальных горных пород, особенно в районах, где отсутствуют природные пески удовлетворительного качества. Для получения дробленого песка можно использовать изверженные, метаморфические или плотные осадочные горные породы, а также гравий.
В зависимости от прочности исходной горной породы в насыщенном водой состоянии установлены четыре марки песка из отсевов дробления (соответственно с пределом прочности породы не .менее 100, 80, 60 и 40 МПа). Предел прочности изверженных и метаморфических пород должен быть не менее 60 МПа, а осадочных горных пород — не менее 40 МПа.
Кроме прочности исходной горной породы важна и ее структура. Как показали исследования , форма зерен дробленого песка зависит в основном от двух факторов: структуры дробленой породы и способа дробления.
Наилучшее качество песка получается при дроблении мелко- и среднезернистых каменных пород. Шероховатость поверхности зерен такого песка характеризуется высотой микрорельефа около 170 ... 190 мкм, что обеспечивает наилучшее сцепление с цементным камнем в бетоне. Скрытокристаллические и стекловатые породы, а также крупнозернистые дают при дроблении песок со значительным содержанием зерен пластинчатой и игловатой формы. Микрорельеф их поверхности характеризуется, как правило, меньшей высотой. Кроме того, при дроблении крупнозернистой породы полиминерального состава (например, гранита) образуются зерна песка мономинеральные (кварц, полевой шпат, слюда), отличающиеся незначительным сцеплением с цементным камнем.
Способ дробления скальных пород связан с выбором дробильного оборудования. Установлено, что дробилки, работающие по принципу сжатия породы (щековая, конусная, валковая), дают большое число зерен пластинчатой и игловатой формы, а дробилки ударного действия (молотковые) — значительно меньше.
Чем ближе форма зерен песка к кубической (в соответствии с требованием стандарта), тем меньше его пустотность и, следовательно, меньше расход цемента в бетоне. К зерновому составу дробленых песков предъявляются общие требования, изложенные выше. Если горная порода не содержит нестойких рудных минералов, аморфных разновидностей кремнезема и других вредных включений, то единственной нежелательной примесью в дробленых песках может быть пыль (каменная мука), образовавшаяся при дроблении. Она не столь вредна, как глинистые примеси в природном песке, поэтому стандартом допускается несколько большее ее содержание.
В силу лучшего сцепления заполнителя с цементным камнем прочность бетона на дробленом песке при прочих равных условиях может быть выше, чем на природном кварцевом песке, причем не только при сжатии, но еще в большей степени при растяжении. Такие бетоны отличаются повышенной морозостойкостью и другими достоинствами.
Однако до настоящего времени мало используются отходы камнедробления мельче 5 мм, получаемые в больших объемах при производстве каменного щебня. Эти отходы при отделении от них .каменной муки (промывкой или сухим обогащением) могут дать хороший песок для бетона.

3 Сырьевые материалы

Гранит:

Достоинства гранита как строительного материала наши предки оценили много столетий назад. Именно благодаря его уникальным свойствам мы и сегодня можем любоваться архитектурными сооружениями прошлых эпох; а современные здания, построенные из гранита, будут служить не одному поколению наших потомков.

Какие же качества позволяют граниту так долго не утратить популярность?

Долговечность. Лучшие сорта мелкозернистого гранита начинают обнаруживать первые признаки разрушения более чем через 500 лет, поэтому его нередко называют «вечным» камнем;

Прочность. Гранит отличается высокой устойчивостью к трению, сжатию и истиранию. Это очень плотный (2,6-2,7 т/м³) и прочный камень (его прочность при сжатии — 90-250 МПа — вдвое больше, чем у мрамора);

Устойчивость к воздействию атмосферных явлений и кислот. Гранит — идеальный камень для наружной отделки зданий.

Водонепроницаемость. Гранит практически не впитывает влагу (коэффициент водопоглощения — 0,05–0,17%). Именно поэтому гранит прекрасно подходит для облицовки набережных.

Экологичность. Вопреки бытующим предрассудкам, естественный радиационный уровень большинства гранитов соответствует 1-му классу — т.е. они радиационно безопасны и пригодны для всех видов строительства без ограничений;

Богатство фактур. Неполированный, шершавый камень, поглощающий свет; отполированный до зеркального блеска, являющий миру неповторимую световую игру слюдяных вкраплений — декоративные возможности гранита способны удовлетворить даже самым сложным дизайнерским замыслам;

Совместимость с другими материалами. Гранит отлично сочетается с деревом, металлом, керамикой и другими материалами, используемыми в современном строительстве. Он «впишется» в любой интерьер — от классического до ультрасовременного;

Богатая цветовая палитра. Наиболее распространенным является серый гранит, однако встречается и красный, розовый, оранжевый, голубовато-серый, голубовато-зеленый;

Эргономичность. Еще с первобытных времен человек привык доверять камню. Этот натуральный, живой, «чувствующий» материал снимет психологическое напряжение, принесет в ваш дом уют, спокойствие и комфорт.

4.  Выбор, обоснования и описание схемы технологического процесса.

Добыча камня осуществляется в карьере буровзрывным способом. Более крупные глыбы взрывают вторично. После чего рваную породу разрабатывают мощными экскаваторами с ковшом вместимостью 2-4 м³.

Система соединений технологических линий и наличие потоков юля выделения пород разной прочности характеризуют структуру технологической схемы.
По такой схеме сухим способом перерабатывают горную массу крупностью до 1000 мм для выпуска известнякового щебня М 300 и 500 и использования отсевов дробления для производства известняковой муки.
Технологическая схема включает следующие операции: предварительное грохочение (II), удаляющее мелочь и выделяющее два класса по крупности материала;
раздельное первичное дробление (I) в соответствующих типах роторных дробилок; предварительное и поверочное грохочение (IV) перед второй стадией дробления, которое выделяет товарную фракцию 40 ... 70 мм щебня М 500 и переводит в подрешетный продукт щебень М 300;
повторное грохочение подрешетного продукта (0 ... 40 мм) для получения товарных фракций щебня 10 ... 20 и 20 ... 40 мм;
вторую (III) и третью (V — с замкнутым циклом) стадии дробления щебня М 500; Грохочение (VI) и перечистку (VII) товарных фракций в смеси 5...20 и 20...40 мм щебня М 500.
При содержании в исходном сырье глины в схему вводят операции по ее отбору и (или) предусматривают мокрый способ переработки с использованием оборудования для промывки и обезвоживания, позволяющего получить заполнитель требуемой чистоты.
Соотношение между различными видами продукции зависит от гранулометрического состава перерабатываемой горной массы. При большом содержании в ней валунов и гравия по отношению к тесчаной составляющей основной продукцией являются гравий и щебень из гравия. В соответствии с этим заводы именуются гравийно-щебеночными.

Операции классификации и обезвоживания песка из отсевов дробления и природного песка производятся так же, как в рассмотренной схеме для щебеночного завода, в спиральных классификаторах и обезвоживателях. В последних обогащенных песок сгущают для обеспечения возможности его транспортирования ленточными конвейерами.

Спецификация к технологической схеме.

1.      Бункер с пластинчатыми питателями.

2.      Агрегат крупного дробления со щековой дробилкой.

3.      Конвейеры ленточные стационарные.

4.      Агрегат среднего дробления с конусной дробилкой.

5.      Агрегат мелкого дробления с конусной дробилкой.

6.      Агрегат сортировки с двумя инерционными грохотами.

7.      Промывочный агрегат со спиральным классификатором.

8.      Бункера-склады с весовыми дозаторами.

9.      Промежуточный бункер-склад.

10. Конвейеры-штабелеукладчики.

Режим работы завода по производству щебня.

Таблица 1.

Материальный баланс цеха производства щебня.

Исходные данные:

1) производительность   100 000  т/год.

2) нормы потерь по переделам 

       на грохоте   1.3 %

       на 1 стадии дробления – 0.5 %

       на 2 и 3 стадиях дробления – 0.3

       на промывочном агрегате – 3 %

       на транспортных устройствах – 1 %

Материальный баланс составляется на год. Расчёт производится в порядке, обратном технологическому потоку по формуле

П =По*(1-0,01*Б)

где    П – количество материала на рассчитываемом переделе, т/г.

           По – количество материала на предыдущем переделе, т/г.

           Б – нормы потерь или брака, %.

1.      Производительность цеха

100 000*1=100 000 т/год.

Рн2=1000 кг/м3=1 т/м3

2.      Количество щебня поступающего на склад готовой продукции

100 000/1-0,01*1=101010,1 т/год.

Потери на транспортных устройствах составляют  1010,1 т/год.

3.      Количество песка поступающего в промывочный агрегат

Производительность песка составляет 10 % от общей производительности щебня.

     Песок=101010,1*0,1=10101,01 т/год.

      10101,01/1-0,01*3=10413,41 т/год.

     Потери в промывочном агрегате составляют 312,4 т/год.

4.      Количество щебня поступающего на грохот

     Щебня 90 %=101010,1*0,9=90909,09 т/год.

     90909,09+10413,41/1-0,01*1=101427,7 т/год.

    Потери на грохоте составляют  101.4 т/год.

5.      Количество щебня, поступающего на 2 и 3 стадию дробления.

101427,7/1-0,01*0,5=101937,4 т/год.

потери на 2 и 3 стадии дробления составляют 510 т/год.

6.      Количество щебня поступающего на 1 стадию дробления

101937,4/1-0,01*0,3=102244,13 т/год.

потери на 1 стадии дробления составляют 306,7 т/год.

Материальный баланс цеха.

Выбор и расчёт основного технологического оборудования.

В соответствии с выбранной технологической схемой производится подбор

оборудования и его технологический расчет, без каких либо конструктивных

расчётов отдельных узлов машины.

Производиться расчёт оборудования в порядке установки отдельных машин в технологическом потоке от подачи сырья до выхода готовой продукции.

Расчёт количества единиц оборудования производится по формуле:

П=Пт.ч/Пч*Ки

где, П – количество необходимых единиц технологического оборудования.

Пт.ч – требуемая часовая производительность выбранного оборудования.

Пч – часовая производительность выбранного оборудования.

Ки – нормативный коэффициент использования оборудования по времени.

Для первой стадии крупного дробления применяем щековую дробилку. Материал поступает в полость, оборудованную передней и боковыми стенками станины и подвижной щекой. Разрушение материала происходит при движении подвижной щеки к подвижной, при обратном ходе выходная щель увеличивается и измельчённый материал высыпается.

Основным достоинством щековых дробилок являются их простота, надёжность конструкции, компактность и лёгкость обслуживания.

Для среднего и мелкого дробления на 2 и 3 стадии дробления применяются конусные дробилки.

Рабочий процесс в конусных дробилках состоит в раздавливании материала, находящегося в кольцевом пространстве между наружным неподвижным и внутренним подвижным конусами. В конусных дробилках в отличие от щековых процесс разрушения и удаление происходит непрерывно и относительно равномерно. Поэтому они меньше расходуют энергии, их производительность выше.

В производстве строительных материалов механическая сортировка занимает ведущее место. При грохочении разделение по крупности на классы осуществляется путём просеивания сыпучего материала через одно и несколько сит.

Вибрационные грохоты обеспечивают колебание частиц просеиваемого материала. Для увеличения скорости продвижения материала просеивающая поверхность устанавливается под углом 25-40  к горизонту. Число колебаний просеивающей поверхности находится в пределах от 133 – 500 в секунду при амплитуде  2,5 – 0,5 мм.

Выбор и расчёт складов, бункеров, силосов.

Накопительные бункера.

Vб=Qсут*T*1.2*1.02

где Vб – требуемый обьём бункера, м

Qсут – суточный вывоз материала, м

T – нормативный запас хранения, 1-2 сут.

1,2 – коэффициент распушивания.

1,02 – коэффициент, учитывающий потери при транспортировании.

Рассчитываем отдельный бункер для каждой фракции.

0,16…..5 мм (песок) =10% (10413,41 т/год)

     5…..10 мм 20% (101427,7*0,2=20285,54 т/год)

    10…..20 мм 50% (101427,7*0,5=50713,85 т/год)

    20…..40 мм 20% (101427,7*0,2=20285,54 т/год)

1)     Vб  = (10413,41*10/1500*365)*2*1,2*1,02= 46,6 м

n = Vб/Vc*К

где n – количество бункеров.

Vc – принимаемый обьём бункера.

К – коэффициент заполнения бункера.

n = 46,6/80*0,8=0,72=1

Принимаем 1 бункер.

2)     Vб  = (20285,54*10/1200*365)*2*1,2*1,02=113,4 м

n =113,4/100*0,8=0,95=1

Принимаем 1 бункер.

3)     Vб  =(50713,85*10/1200*365)*2*1,2*1,02=283,5 м

n =283,5/300*0,8= 1,18=2

Принимаем 2 бункер.

4) Vб  =(20285,54*10/1200*365)*2*1,2*1,02=113,4 м

n =113,4/100*0,8=0,95=1

Принимаем 1 бункер.

Общую площадь склада заполнителей принимаем равной 7 тыс. м  из (1 стр. 151) с 8 суточным запасом хранения.

Склад штабельный эсгокадно – траншейный, характеризуется подачей заполнителей ленточными конвейерами, расположенными на эстакаде и оборудованных передвижной сбрасывающей тележкой, и отгрузкой также ленточными конвейерами, расположенными в подштабельной траншее. В целях предупреждения сепарации  - неравномерного распределения зёрен заполнителя по крупности, высота свободного падения в штабель ограничивается 5-6 мм. Люки, через которые материал поступает на конвейер в подштабельной траншее, располагаются друг от друга на расстоянии 3-3,5 мм, что позволяет свести к минимуму обьём “мёртвых” зон в штабелях.

Контроль технологического процесса и качества готовой продукции.

Охрана труда и окружающей среды.

Охрана труда на стадии проектирования состоит в разработке мероприятий, обеспечивающих создание надлежащих санитарно – гигиенических и безопасных условий труда производственного персонала. В круг этих мероприятий входят решения, касающиеся обеспечения шумопонижения, нормализации температурно-влажностного режима, предотвращения опасных и вредных воздействий производственных факторов.

Охрана окружающей среды предусматривают мероприятия, направленные на недопущения ухудшения окружающей среды от работы проектируемого предприятия. Сюда входят очистка отходящих газов печей и других агрегатов от пыли и иных вредных веществ, очистка шламосодержащего стока, осветление вод и организация оборотного водоснабжения, рекультировация земель по завершении разработки карьеров.

Грохоты должны быть оснащены герметичными кожухами и устанавливаются на стандартные образометры, обеспечивающие колебание поддерживающей конструкции в допустимых пределах.

Оздоровление условий труда на рабочем месте с повышенной температурой, особенно в производственных предприятиях, необходимо проводить за счёт механизации и автоматизации технологических процессов, установлении оптимальных производственных процессов и помещений с достаточным естественным воздухообменом или выделении опасных или пылящих процессов в особые помещения, теплоизоляции горячих поверхностей, обеспечение естественного проветривания или устройства приточно-вытяжной вентиляции с 2-4 кратным обменом воздуха в 1 час, устройства воздушных душей на рабочих местах. Оборудование защитных экранов перед рабочими местами. Все токовыводящие части механизмов должны быть огорожены.

Кроме того, все части открытых механизмов должны быть накрыты специальными кожухами.

Ленточные транспортёры должны быть оборудованы концевыми выключателями.

Все пожароопасные места производства оборудованы противопожарными средствами.

Любой ремонт оборудования дробильных установок можно производить, только остановив агрегат, отключив ток и приняв меры, исключающие возможность включения его другими лицами.

Дробильные машины и связанные с ними устройства и механизмы следует оборудовать пылеулавливающими устройствами, подсоединенными к аспирационной системе. Валковые и молотковые дробилки, грохоты и места пересыпки конвейеров должны иметь герметичные кожухи.

Для безопасного ремонта и осмотра элеваторов предусматриваются механизмы, предупреждающие возможность обратного хода цепи и вероятного падения ковшовой ленты.

Лазы бункеров следует закрывать на замок. Спуск людей в бункера для ликвидации сводообразования категорически запрещается, для этого следует применять специальные приспособления.

Технико-экономические показатели.

Производительность   100 000 т/год.

Мощность предприятия  100 000т/год.

Удельный расход сырья на 1 м  продукции с учётом потерь 1022,5 кг/м

Прочность при сжатии R=1000 кг/м

Вид дробилки щековая и 2 конусные дробилки.

Способ производства.

Добыча камня из карьера взрывным способом. Камень грузят экскаваторами в транспортные средства и доставляют его на дробильно-сортировочный завод.

- Трехстадийное дробление с замкнутым циклом на последней стадии.

- Предварительное и поверочное грохочение перед третьей стадией дробления, работающей в замкнутом цикле.

- В первой стадии дробят все фракции в щековой дробилке.

- Во второй стадии дробление производят в конусной дробилке.

- Складирование готовой продукции по фракциям.

Соотношение фракций.

0,16…..5 мм (песок) =10% (10413,41 т/год)

     5…..10 мм 20% (20285,54 т/год)

    10…..20 мм 50% (50713,85 т/год)

    20…..40 мм 20% (20285,54 т/год)

Выводы.

В курсовой работе рассмотрен способ производства щебня из изверженных горных пород. Достоинство способа заключается в получении качественного заполнителя разных фракций за счёт трёхстадийного дробления.

Щебень из изверженных горных пород является доступным материалом из-за наличия сырьевой базы. Сырьё может являться отходом в результате обработки горной породы, а также изготовления из него плитки, кирпича и других мелкоштучных изделий.

Щебень из горных пород может использоваться при получении высокопрочных тяжёлых бетонов для несущих конструкций.

К недостаткам можно отнести лещадную и игольчатую форму зёрен. А также однородность зёрен по прочности. К недостаткам самого производства можно отнести высокий уровень запыления и шума.

Для устранения этих недостатков предусмотрены различные пылеосадительные устройства и шумопонижающие мероприятия.

Литература.

1.               Ицкович С.М. , Чумаков Л.Д. , Баженов Ю.М. “Технология заполнителей бетона” – М; Высшая школа, 1991 г,

2.               Сугробов Н.П. , Поляков В.И. , Балажов Т.М. “Охрана труда в строительстве ” – М: Стройиздат, 1980 г.

3.               Методические указания к выполнению курсовой работы по технологии заполнителей бетона – М: ДонНАСА, 2000 г.

ГОСТ 19991 – 83.”Щебень и песок. Технические требова