Восстановление деталей сваркой

СОДЕРЖАНИЕ

 

1. КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Назначение, сущность и организация  процесса комплектования

2. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ  И НАПЛАВКОЙ

3. ВОССТАНОВЛЕНИЕ КОРОМЫСЕЛ КЛАПАНОВ

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ  ЭЛЕКТРОДУГОВОЙ НАПЛАВКИ В СРЕДЕ УГЛЕКИСЛОГО ГАЗА

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Назначение, сущность и  организация процесса комплектования

 

Комплектование предшествует сборке. Оно выполняется с целью  обеспечения ритмичной работы постов сборки. При этом детали накапливаются в комплектовочном отделении, поступая в него из дефектовочного отделения, со склада запасных частей и из отделений цеха восстановления и изготовления деталей.

В процессе комплектования выполняют следующий комплекс работ:

накопление, учет и хранение деталей, сборочных единиц и комплектующих деталей;

накопление оперативной  информации о недостающих деталях, сборочных единиц, комплектующих изделий;

подбор сопряженных  деталей по ремонтным размерам, размерным  и массовым группам;

подбор и подгонка деталей в отдельных соединениях;

подбор составных частей сборочного комплекта по номенклатуре и количеству;

доставка сборочных  комплектов к постам сборки до начала выполнения сборочных работ.

Наиболее ответственной  задачей комплектования является подбор деталей по размерам с целью обеспечения требуемой точности сборки, т. е. точности заданного характера сопряжений (зазоры, натяги) и взаимного расположения деталей и их поверхностей. В ремонтной практике применяют три способа подбора деталей в комплекты: штучный, групповой и смешанный. Штучный метод применяется на мелких ремонтных предприятиях с большой номенклатурой автомобилей. Характеризуется он большими затратами времени на комплектацию. При групповой комплектации допуски размеров двух сопрягаемых деталей разбивают на несколько интервалов, а детали сортируют в соответствии с этими интервалами на размерные группы, маркируя их цифрами, буквами или красками. Групповую комплектацию применяют для подбора ответственных деталей, таких как гильзы, поршни, плунжерные пары и др. При смешанной комплектации используют оба способа. Ответственные детали комплектуют групповым, а менее ответственные штучным способом.

Комплектация часто  сопровождается слесарно-подгоночными операциями (опиловкой, зачисткой, притиркой и др.). Крупногабаритные и нетранспортабельные детали и узлы (блок цилиндров, картеры, детали кабины, кузова) доставляют на посты сборки, минуя комплектовочное отделение.

На каждую деталь в  комплектовочном отделении заполняют карточку, в которой указывают номер стеллажа, шифр ячейки, сменный приход-расход и остаток деталей. На каждое комплектуемое изделие заполняют комплектовочную карту (ГОСТ 3.1105 — 84), в которой указывают номера цеха, участка, рабочего места, обозначения деталей и сборочных единиц, материалов и комплектующих изделий и др. Кодированная запись указанной информации позволяет применять вычислительную технику при ее обработке.

Рабочие места в комплектовочном  отделении специализируются по наименованиям узлов и агрегатов.

Методы  обеспечения точности сборки

Автомобили и агрегаты, собранные из отдельных деталей, хорошо работают в том случае, если каждая деталь в них будет занимать заданное ей место относительно других деталей. Правильное положение деталей и их поверхностей и осей относительно других деталей в изделии нормируется расчетом размерных цепей.

Размерная цепь представляет собой замкнутый контур взаимосвязанных размеров, обусловливающих их численные значения и допуски. Размерная цепь состоит из составляющих, замыкающего (исходного) и других видов звеньев.

Составляющее звено  — звено размерной цепи, изменение которого вызывает изменение замыкающего (исходного) звена. Составляющие звенья линейных размерных цепей обозначаются прописными буквами русского алфавита с цифровыми индексами (например, А₁, А₂ или Б₁,Б₂ и т. д.).

Замыкающее (исходное) звено  — звено, получаемое в цепи последним  в результате решения поставленной задачи при изготовлении или ремонте (или возникающее в результате постановки задачи при проектировании изделия). Оно обозначается той же буквой алфавита, что и составляющие звенья с индексом Д (например, А_∆ или Б_∆ и т. д.).

По характеру воздействия  на замыкающее звено составляющие звенья подразделяются на увеличивающие и уменьшающие. К увеличивающим относятся звенья, с увеличением которых замыкающее звено увеличивается, а к уменьшающим — звенья, с увеличением которых замыкающее звено уменьшается. Некоторые сборочные размерные цепи содержат компенсирующее звено.

Компенсирующее звено — звено, изменением размера которого достигается требуемая точность замыкающего звена. Компенсирующее звено обозначается той же буквой алфавита с соответствующим цифровым индексом и буквой "к" (например, А_3к, А_5к). По расположению звеньев различают линейные, плоскостные и пространственные размерные цепи. Наиболее широкое распространение имеют линейные цепи, у которых все звенья, входящие в размерную цепь, параллельны друг другу и связаны линейной зависимостью.

Требуемая точность замыкающего  звена той или иной размерной цепи при сборке достигается следующими методами:

полной взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего  звена обеспечивается включением в размерную цепь звена без подбора, выбора или изменения его размеров;

неполной взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена достигается не у всех соединений, а у обусловленной их части при включении в размерную цепь любого звена без подбора, выбора или изменения его размеров;

групповой взаимозаменяемости, при котором точность замыкающего звена обеспечивается включением в размерную цепь звеньев, принадлежащих к одной из размерных групп, на которые звенья предварительно рассортированы;

регулирования, при котором  точность замыкающего звена достигается изменением размеров компенсирующего звена без снятия слоя металла;

пригонки, при котором  точность замыкающего звена достигается  изменением размеров компенсирующего звена путем снятия слоя металла.

Сборочные размерные  цепи, у которых точность замыкающего звена обеспечивается методом полной взаимозаменяемости, должны рассчитываться по методу максимума-минимума, а цепи, у которых точность замыкающего звена достигается методом неполной взаимозаменяемости — вероятностным методом.

Рис. 1. Пост комплектования и подсборки шатунно-поршневой группы:

1 — приспособление для контроля и правки шатунов; 2, 9 и 10 — стеллажи для шатунов, поршней и гильз; 3 — специальные весы для статической балансировки шатуна; 4 — приспособление для сборки поршня с шатуном; 5 — ящик для поршневых пальцев; 6 — стол; 7 — электродуховка для нагрева поршней; 8 — приспособление для контроля поршней; 11 — приспособление для установки гильзы при подборе поршней; 12 — весы для проверки поршней по массе; 13 — оправка для установки колец на поршень; 14 — ящик для подсобранных комплектов; 15 — рольганг, 16 и 17 — ящики для хранения соответственно инструмента и обтирочного материала

Узлы и агрегаты комплектуют  из деталей в комплектовочном  отделении, которое оснащается соответствующим оборудованием (столы, подставки, комплектовочные ящики, тележки для транспортировки комплектов к рабочим постам сборки), измерительными инструментами и приборами для сортировки деталей на размерные группы. Так, например, на посту комплектования и подсборки шатунно-поршневой группы (рис. 1) обеспечивают комплектование шатунов по межцентровому расстоянию отверстий нижней и верхней головок шатуна, контроль шатунов по диаметру отверстия во втулке верхней головки, контроль и подбор поршневых пальцев по верхней головке шатуна, подбор шатунов и поршней по массе, контроль гильз и поршней, подбор и комплектование гильз с поршнями, сборку поршней с шатунами, контроль собранного узла, подбор и подгонку поршневых колец по гильзам и поршням, установку поршневых колец в канавки поршня.

При комплектовании и сортировке деталей на размерные группы особо важное значение приобретает применение высокопроизводительной контрольно-сортировочной оснастки, обеспечивающей достаточную точность измерений. Заслуживает внимания применение для этих целей контрольных приборов, основанных на пневматических и электрических методах измерения. Пневматические методы используются при измерении наружных и внутренних размеров, отклонений формы поверхностей и т. п.

Пневматические измерительные  приборы имеют ряд существенных достоинств в сравнении с индикаторными и микрометрическими инструментами: высокую точность и производительность измерений, возможность автоматизации контроля, разделение отсчетных и измерительных частей прибора, возможность контроля отверстий малых диаметров, отсутствие контакта инструмента с проверяемой деталью и др.

Электрические приборы  получают все большее распространение  в автоматической контрольно-измерительной аппаратуре. Перспективность этого типа приборов обусловлена их быстродействием и удобством управления.

 

 

2. ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ

 

Сварка является весьма прогрессивным и высокопроизводительным способом обработки металла. В ремонтном производстве широкое распространение получили как механизированные способы электродуговой сварки и наплавки (автоматическая и полуавтоматическая сварка и наплавка под флюсом, в защитных газах, вибродуговая наплавка в различных средах), так и ручная сварка различными электродами, в том числе при сварке стали, чугуна и алюминиевых сплавов. Кроме электродуговых способов, при восстановлении деталей машин широко применяется газовая, преимущественно ацетилено-кислородная сварка.

Ручная сварка металлическим  электродом. Ручная дуговая электросварка осуществляется постоянным и переменным током. При сварке постоянным током «плюс» можно подключить к детали, а «минус» — к электроду (прямая полярность) или наоборот (обратная полярность).

Деталь перед сваркой  или наплавкой должна быть очищена  от грязи, масла и ржавчины. Трещины  должны быть засверлены по краям. Трещины деталей толщиной до 8 мм не разделывают при заварке. При толщине более 8 мм создают К-образные канавки на всю глубину трещины.

Цилиндрические и конические поверхности наплавляют продольными валиками, которые накладывают вдоль оси, и круговыми валиками, накладываемыми по окружности или по винтовой линии. Шейки длинных валов малых диаметров удобнее наплавлять наложением продольных валиков. Каждый следующий валик накладывается на противоположной стороне шейки после проворачивания детали на 180°. Наплавку торцевых поверхностей начинают от центра и ведут концентрично. Таким же способом наплавляют сферические поверхности.

При заварке отверстий  малых диаметров наплавка производится по периметру до заполнения всего отверстия. После заполнения отверстия производится подварка с другой стороны.

Существует и применяется  способ заварки неразделанных трещин поперечными швами. Поперечный сварочный шов, остывая, стягивает трещину так плотно, что трещина становится водонепроницаемой при давлении воды до 2943-102 Па.

Для сварки и наплавки применяют холоднотянутую проволоку  следующих диаметров; 0,3; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 1,8; 2,0; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12 мм.

При восстановлении деталей  дорожных машин чаще всего применяют электроды диаметром от 1,2 до 5,0 мм.

Для обеспечения требуемых  механических свойств сварного соединения необходимо применять соответствующие марки электро-

дов. Для получения  металла средней твердости для  наплавочных работ применяют марки электродов, приведенные в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Электроды для наплавочных  работ с получением металла средней  твердости

Показатель	Марка
	У-340-ПБ	ОЗН-250	ОЗН-300	ОЗН-350	ОЗН-400
Ток (полярность обратная)	Постоян- ный	Перемен- ный и постоян- ный	Перемен- ный и постоян- ный	Перемен- ный и постоян- ный	Перемен- ный и постоян- ный
Коэффициент наплавки, г/А-ч	8...9	8...9,9	8...9	8...9	8...9
Переход метал- ла стержня в шов, %	85...95	85...95	85...95	85 ...95	85...95
Твердость тре- тьего слоя, НВ Состав компо- нентов по мас- се, мг:	260...340	220...280	270...330	320...380	370...420
мрамор	49	54	52,4	48	48
плавиковый шпат	15	19	19	19	19
ферромарганец	20	24	25,6	30	30
кварц	9

 

Режим сварки — это комплексное  понятие, включающее в себя несколько факторов, среди которых главными являются сила тока и скорость сварки. Сила тока зависит от диаметра электрода:

Диаметр электрода выбирают в зависимости  от толщины свариваемого металла на основании следующей взаимозависимости.