16. Виды люнетов. Какой точнее?
Люнетом называется
приспособление, представляющее из себя
дополнительную опору металлорежущего
станка для вращающихся обрабатываемых
деталей. Он предотвращает прогибание
детали, которое может образоваться из-за
усилия при резке или под тяжестью собственного
веса. Это приспособление служит для большей
виброустойчивости детали. Его обычно
применяют в процессе обработки деталей,
имеющих большую длину (нежесткие валы;
детали имеющих выступающие части.)Люнеты
бывают неподвижные и подвижные.
Неподвижный люнет
состоит из чугунного корпуса 1, с которым
посредством болта 7 скрепляется откидная
крышка 6.Основание корпуса люнета имеет
форму соответственно направляющим станины,
на которых он закрепляется планкой 9 и
болтом 8. В корпусе при помощи регулировочных
болтов 2 перемещаются два кулачка 4, а
в крышке - один кулачок 5. Для закрепления
кулачков в требуемом положении служат
винты 3. Такое устройство позволяет устанавливать
в люнет валы различных диаметров.
При скоростной
обработке применяют люнеты
с роликовыми
или шариковыми подшипниками.
Подвижный
люнет закрепляют на каретке суппорта.
Вместе с ней он, следуя за резцом, перемещается
вдоль обтачиваемой детали и поддерживает
ее в месте приложения усилия, предохраняя
от прогибов. Подвижный люнет применяют
при чистовом обтачивании длинных деталей.
Он имеет только два кулачка. Их выдвигают
и закрепляют так же, как кулачки неподвижного
люнета.
17. Виды токарно-револьверных станков
Токарно-револьверный
станок- металлорежущий станок токарной группы,
оснащенный многопозиционной поворотной
револьверной головкой, несущей инструменты
для обработки наружных и внутренних поверхностей
точением, растачиванием, сверлением,
зенкерованием, развёртыванием, накатыванием
и т.п
Токарно-револьверные станки
в зависимости от вида обрабатываемых
заготовок бывают: прутковые, патронные.
Станки малого размера — прутковые, а
среднего - прутковые и патронные, крупного
- патронные. Все эти станки делятся на
станки с вертикальной и горизонтальной
осью вращения револьверной головки. Револьверные
головки бывают призматические и цилиндрические.
Головки призматической формы обычно
имеют вертикальную ось и шесть граней
с гнездами. Головки цилиндрической формы
делают с горизонтальной осью вращения
с расположением горизонтальной оси головки
параллельно или перпендикулярно оси
шпинделя станка.
Токарно-револьверные станки
с ЧПУ. Станки, предназначенные для
двух- и четырехкоординатной обработки,
выпускают с двумя револьверными головками.
Цикл обработки на станке полностью автоматизирован.
В целях стабилизации точности обработки
станок снабжен измерительным устройством
для систематического контроля и коррекции
точности обработки посредством контактного
датчика, установленного на револьверной
головке.
31. Виды обработки плоских поверхностей.
Горизонтальные, вертикальные
и наклонные плоскости, а также поверхности
типа уступов, пазов и т. п. выполняют фрезерованием, строганием, долблением, протягиванием, шлифованием и др.
Горизонтальные плоскости фрезеруют на горизонтально-фрезерных
станках цилиндрическими фрезами и на вертикально-фрезерных
станках торцовыми фрезами. Цилиндрическими
фрезами целесообразно обрабатывать горизонтальные
плоскости шириной до 120 мм. В большинстве
случаев плоскости обрабатывают торцовыми
фрезами вследствие большой жесткости
их закрепления в шпинделе и более плавной
работы, так как число одновременно работающих
зубьев торцовой фрезы больше числа зубьев
цилиндрической.
Технологический процесс строгания используют
для обработки горизонтальных поверхностей.
При этом продольно-строгальные станки
применяют для механической обработки
крупных заготовок, так как максимальный
ход стола достигает 12,5 м. На поперечно-строгальных
станках обрабатывают заготовки мелких
и средних размеров (длина строгания не
превышает 2,4 м).
Горизонтальные плоскости обрабатывают
также на плоскошлифовальных станках,
при этом шлифуют периферией ) и торцовой
поверхностью круга. Более производительно
шлифование торцом круга, так как одновременно
в работе участвует большое число абразивных
зерен.
Вертикальные плоскости фрезеруют на вертикально-фрезерных
станках концевыми фрезами . Эти поверхности
можно обрабатывать на долбежном, поперечно-
и продольно-строгальных станках проходными
резцами.
Наклонные плоскости и скосы фрезеруют торцовыми
и концевыми фрезами на вертикально-фрезерных
станках, у которых фрезерная головка
со шпинделем поворачивается в вертикальной
плоскости. Скосы фрезеруют на горизонтально-фрезерном
станке одноугловой фрезой. При строгании
наклонной плоскости на поперечно- строгальных
станках вертикальный суппорт поворачивают
на угол, равный углу наклона обрабатываемой
плоскости.
Уступы и прямоугольные
пазы получают концевыми и дисковыми
фрезами на вертикально- и горизонтально-фрезерных
станках.
Шпоночные пазы фрезеруют концевыми или шпоночными
фрезами на вертикально-фрезерных станках.
Точность получения шпоночного паза -важное условие при фрезеровании,
так как от нее зависит характер посадки
на шпонку, сопрягаемую с валом детали. Фрезерование шпоночной фрезой
обеспечивает получение более точного
паза, поскольку при переточке по торцовым
зубьям диаметр шпоночной фрезы практически
не изменяется. Радиус паза должен соответствовать
стандартным размерам фрезы.
Обработка дисковыми фрезами является
более производительным процессом, так
как дисковые фрезы имеют большее число
зубьев и допускают работу с большими
скоростями резания. Поэтому при конструировании
деталей следует предусматривать открытые
пазы.
Фасонные пазы получают фасонной дисковой
фрезой, угловые пазы - одноугловой и двухугловой
фрезами на горизонтально-фрезерных станках.
Клиновые и Т-образные пазы фрезеруют
на вертикально- фрезерном станке за два
прохода: прямоугольный паз - концевой фрезой, затем одноугловой
фрезой (клиновой) или фрезой для Т-образных
пазов (Т-образной).
Угловые и прямоугольные пазы можно обрабатывать
на продольно-строгальных станках. Шпоночные
пазы выполняют также на долбежных станках.
Шпоночные и другие пазы протягивают протяжками,
форма зубьев которых в поперечном сечении
соответствует профилю получаемого паза.
78.Инструментальные
материалы с покрытием.
Применение покрытий (карбиды и нитриды
титана TiC, TiN, TiNC) твердых сплавов уменьшает
износ инструмента в 2,5-3 раза. При обработке
без покрытий элементы W, С, Та, Ti проникают
из инструмента в обрабатываемый материал,
что приводит к его упрочнению, повышению
сил резания и контактных температур,
что увеличивает износ инструмента.
38.
Обработка на фрезерных станках.
Типы фрез.
Режущими элементами фрезы
являются зубья. От рационального конструктивного
выполнения зубьев зависит эффективная
работа фрезы. Поэтому, для того чтобы
разобраться в основах фрезерования, важно
понять принципы работы основных типов
фрез, знать их преимущества и недостатки,
представлять, как можно их рационально
использовать и усовершенствовать. На
фиг. 1 показаны основные, наиболее употребительные
типы фрез.
Фиг. 1. Основные типы фрез:
а - цилиндрическая, б - пазовая, в - прорезная, г - торцовая, д - дисковая, е - концевая.
На фрезерных станках чаще всего
обрабатывают плоские поверхности деталей,
используя цилиндрические (фиг. 1, a) и торцовые (фиг.
1, г) фрезы. Торцовая
фреза в отличие от цилиндрической имеет
зубья не только на цилиндрической, но
и на торцовой поверхности корпуса. Другие
типы фрез работают принципиально так
же, как цилиндрические или торцовые. Пазовая
фреза (фиг. 1, б) имеет зубья только на цилиндрической
поверхности и поэтому работает примерно
так же, как цилиндрическая фреза. Похожа
на нее и прорезная фреза (фиг. 1, в), предназначенная
для обработки узких пазов. А вот дисковая
фреза (фиг. 1, д) хотя и близка
на первый взгляд к пазовой, но имеет зубья
не только на цилиндрической поверхности,
но и на торцовой. Поэтому принцип ее работы
такой же, как и торцовой фрезы. К этой
группе фрез относятся и концевые фрезы
(фиг. 1, е), они тоже имеют
зубья на торцовой поверхности. Концевые
фрезы можно применять для самых разнообразных
работ. Ими фрезеруют пазы, шпоночные канавки,
вертикальные уступы и узкие плоскости,
фасонные поверхности (в копировальных
приспособлениях) и др.
Существуют и другие типы фрез:
угловые, специальные шпоночные и разного
рода фасонные, в том числе фрезы для обработки
зубчатых колес, резьб, фрезы для Т-образных
пазов и т. д.
30.Особенности растачивания.
Растачивание — это внутренняя
токарная обработка. Расточные операции
сводятся, как правило, к получистовым
и чистовым. Для растачивания используются
расточные резцы.
Расточной резец состоит из
трех основных частей: сменной неперетачиваемой
пластины, тела расточной оправки и хвостовика.
Хвостовик — это часть расточной оправки,
по которой ведется ее базирование и закрепление.
Обычно длина закрепления равна четырем
диаметрам оправки. Расстояние от хвостовика
до пластины, т.е. незакрепленная часть
резца, называется вылетом.
Вылет определяет максимальную
глубину растачивания и является самым
важным размером расточного резца. Слишком
большой вылет вызывает избыточные упругие
деформации расточной оправки, способствует
появлению вибраций, которые ухудшают
качество поверхности, и может привести
к преждевременному износу пластины.
Для большинства операций необходимо
выбирать расточную оправку с максимальной
статической и динамической жесткостью.
Статической жесткостью оправки называют
ее способность противостоять упругим
деформациям (отжиму) под действием силы
резания. Динамическая жесткость оправки
определяется ее способностью гасить
вибрации.
73.
Классификация инструментальных материалов.
1. Инструментальные стали.
Твердость лезвия достигается закалкой
и высоким отпуском.
- Углеродистые инструментальные
стали. У7,У8А, ...У13А.
0,7-1,3% С; твердость HRC=58-64; теплостойкость
200-250 °С.
Инструменты: молотки, кувалды, зубила,
напильники.
- Легированные инструментальные
стали. ХВ5,ХВГ, ...9ХС.
0,9% С; твердость HRC=63-67; теплостойкость
300 °С. Хорошая прокаливаемость и закаливаемость.
Инструменты: Сверла, метчики, развертки
малого диаметра, штампы, матрицы. ХВГ
- изготовление протяжек.
- Быстрорежущие стали - стали
высоко легированные вольфрамом (большое количество карбидообразующих
W, Мо, V, Сr).
PI8, P9, P6M5, P12, P6M3. - 0,9% С; 6-19% W, 1,5% Mo, 0,5% V, 1%
Cr твердость HRC=63-65; теплостойкость 650 °C.
Хорошая шлифуемость.
Изготовление мерного инструмента: сверла,
метчики, развертки, концевые и дисковые
фрезы.
2. Твердые сплавы (металлокерамика).
Совокупность карбидов тугоплавких металлов
(W, Ti, Та), связанных металлом Со.
Твердость HRC=82-92; теплостойкость 900-1150
°С.
Метод получения - порошковая металлургия:
выплавка карбидов;
дробление, рассев порошка;
смешение, прессование брикетов;
спекание.
Крепление к головке резца:
напайные пластины;
механическое крепление.
Основные группы твердых сплавов:
- Вольфрамо-кобальтовые (однокарбидные).
ВК6 (94% карбида W, 6% Со), ВК8, ВК10.
Применение: обработка чугунов, прерывистое
резание, обработка по корке и при малой
жесткости технологической системы.
- Титано-вольфрамо-кобальтовые
(двухкарбидные).
Т15К6 (79% карбида W, 15% карбида Ti, 6% Со), Т5К10,
Т5К12.
Применение: чистовая и получистовая
обточка, обработка с ударами и большой
скоростью резания.
- Титано-тантало-вольфрамо-кобальтовые
(трехкарбидные).
ТТ7К12 (81% карбида W, 4% карбида Ti, 3% карбида
Та, 12% Со), ТТ10К8.
Применение: фрезерование на тяжелых
режимах, черновое точение и строгание.
- Безвольфрамовые твердые
сплавы
КТН16 (74% TiNC, 19% Ni, 6% Mo), TH20 (79% TiC, 15% Ni, 6% Mo).
Применение: обработка сталей и сплавов
с небольшим сечением стружки.
Инструментальные материалы с покрытием.
Применение покрытий (карбиды и нитриды
титана TiC, TiN, TiNC) твердых сплавов уменьшает
износ инструмента в 2,5-3 раза. При обработке
без покрытий элементы W, С, Та, Ti проникают
из инструмента в обрабатываемый материал,
что приводит к его упрочнению, повышению
сил резания и контактных температур,
что увеличивает износ инструмента.
3. Минералокерамика (А12О3).
ЦМ332, ВОК60.
Твердость HRC=91-93; теплостойкость 1250 °С.
Применение: обработка отбеленных чугунов,
закаленных сталей с малым сечением срезаемого
слоя (хрупкость).
4. Сверхтвердые материалы.
Эльбор (кубический нитрид бора, боразон) Твердость HV=9500 кг/мм2.
Алмаз. Твердость HV=10000 кг/мм2.
Не применяется при обработке углеродистых
сталей из-за большого диффузионного износа,
горит при высоких скоростях при температуре
600-700°С.