Твердость металлов

где Р_0,2 – нагрузка, вызывающая остаточное (пластическое) удлинение; равное 0,2 %, кгс (Н); 
F_о – начальная площадь поперечного сечения образца, мм². 
Временное сопротивление (предел прочности) s_b – это напряжение, соответствующее наибольшей нагрузке, предшествующей разрушению образца.

;

где Р_max – максимальная нагрузка, предшествующая разрушению, кгс (H).  
Временное сопротивление (предел прочности) характеризует несущую способность материала, его прочность, предшествующую разрушению. 
Истинное сопротивление разрушению (S_k) – истинное напряжение, предшествующее моменту разрушения образца

,

где Р_к – нагрузка, непосредственно предшествующая моменту разрушения, кгс (Н). 
F_к – площадь поперечного сечения образца в месте разрушения, мм².

Несмотря на то, что Р_mах больше Р_к , истинное сопротивление разрушению S_к > s_b , поскольку площадь поперечного сечения образца в месте разрушения F_к значительно меньше начальной площади поперечного сечения F_о.

Для оценки пластичности металла служат относительное остаточное удлинение образца при растяжении (d_р, %) и относительное остаточное сужение площади поперечного сечения образца (y_р, %). 
Относительное остаточное удлинение (d_р, %) определяется по формуле:

где l_к – рабочая длина образца после испытания, мм; 
l_о – рабочая длина до испытания, мм.

Относительное остаточное сужение (y_р, %) определяется из выражения:

,

где F_о – начальная площадь поперечного сечения образца, мм²; 
F_к – площадь сечения образца вместе разрушения, мм².

Практически для определения нагрузки, которая вызывает деформацию, соответствующую условному пределу текучести, следует выполнить следующие действия. 
На диаграмме растяжения провести прямую ОА (рис. 2), совпадающую с прямолинейным участком диаграммы растяжения. 
Определить положение точки О. Через точку О провести ось ординат ОР. Масштаб записи диаграммы по нагрузке: одному миллиметру ординаты соответствует 2 кгс нагрузки. Численная величина искомой нагрузки Р (кгс) равна соответствующей ординате диаграммы (мм), умноженной на масштаб диаграммы (2 кгс/мм). 
Для определения нагрузки, соответствующей условному пределу текучести Р_0,2, необходимо от начала координат по оси абсцисс отложить отрезок ОВ, величина которого равна заданному остаточному удлинению 0,2 %. Длина отрезка ОВ (мм) рассчитывается исходя

,

где l_о – рабочая длина образца, мм; 
М – масштаб записи диаграммы по деформации.

Из точки  В провести прямую ВД, параллельную прямолинейному участку диаграммы  растяжения (рис. 2), до пересечения с диаграммой. 
Используя известный масштаб записи диаграммы по нагрузке, определить численные значения нагрузок Р₀₂, Р_mах, Р_к , после чего рассчитать соответствующее напряжения: s_0,2 , s_b , S_к. Полученные данные занести в протокол испытания.

ПРОТОКОЛ ИСПЫТАНИЯ

Марка материала _______________

 

 

СОДЕРЖАНИЕ  ОТЧЕТА

1. Название работы.
2. Цель работы.
3. Диаграмма растяжения (рис. 1).
4. Определения основных характеристик прочности и пластичности.
5. Протокол испытаний.
6. Выводы.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ  ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ

1. Какими механическими свойствами характеризуются конструкционные материалы?
2. Что такое прочность?
3. Что называется деформацией?
4. Что называется упругой деформацией?
5. Что называется пластической деформацией?
6. Как влияет холодная пластическая деформация на прочность и пластичность?
7. Какие характерные участкиможно выделить на диаграмме растяжения?
8. Почему пластическая деформация идет при возрастающей нагрузке?
9. Что такое наклеп?

10. Что такое напряжение?

11. Почему различают истинные и условные напряжения?

12. Что такое условный предел текучести, временное сопротивление и истинное сопротивление разрушению?

13.  Какие вы знаете характеристики пластичности?

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

МАКРО – И МИКРОСКОПИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ СПЛАВОВ

ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Ознакомиться  с методами исследования металлических  сплавов, приготовлением образцов для металлографического исследования.

ПРИБОРЫ И МАТЕРИАЛЫ

Коллекции макро- и микрошлифов, изломов. Металлографические микроскопы, лупы.

ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Макроскопический  анализ

При макроскопическом анализе строение металлического сплава исследуют невооруженным глазом или с помощью лупы. Обычно он является предварительным видом исследования.

Макростроение сплава изучают на образцах или деталях, в изломе или на предварительно подготовленной поверхности, заключающейся в шлифовании и травлении. Такой образец называют макрошлифом. Если макрошлиф изготовлен в поперечном сечении детали, то его называют темплетом. Макроанализ находит широкое применение в промышленности, так как дает возможность выявлять раковины, шлаковые включения, трещины и другие дефекты строения сплава, химическую и структурную неоднородность.

Непосредственно по виду излома можно провести макроскопический анализ и установить многие особенности  строения материалов, а в ряде случаев  и причины их разрушения. Излом  может быть хрупким и вязким.

По форме  различают излом ровный или блестящий  и с выступами, или чашечный. Первый вид излома характерен для хрупкого состояния, когда разрушение в условиях растяжения или ударного изгиба произошло  без видимой пластической деформации, а второй – для вязкого излома. Хрупкий излом имеет кристаллическое строение, происходит практически без предварительной пластической деформации, в нем можно различить форму и размер зерен металла. Хрупкий излом может проходить по границам зерен (межкристаллический) и по зернам металла (транскристаллический). В сталях хрупкий излом иногда называют нафталинистым, если он транскристаллический и имеет избирательный блеск. 
При крупнозернистом строении сплава хрупкий межкристаллический излом называют камневидным.

Вязкий излом имеет волокнистое строение, форма и размер зерен сильно искажены. Ему предшествует, как правило, значительная пластическая деформация. 
Под действием знакопеременных нагрузок возможно возникновение усталостного излома (рис. 1). Он состоит из очага разрушения 1 (места образования микротрещин) и двух зон – усталости 2 и долома 3. Очаг разрушения примыкает к поверхности и имеет небольшие размеры. Зону усталости формирует последовательное развитие трещины усталости. В этой зоне видны характерные бороздки, которые имеют конфигурацию колец, что свидетельствует о скачкообразном продвижении трещины усталости. Последнюю стадию разрушения характеризует зона долома.

Рис.1. Схематическое  строение усталостного излома

Макроструктурный  анализ проводится на макрошлифах. Макрошлифы подвергают: глубокому травлению в концентрированных горячих кислотах для выявления волокнистого строения сплава, что важно для определения анизотропии свойств, различных внутренних дефектов металла; поверхностному травлению для определения химической неоднородности сплава (ликвации). 
Чаще всего определяют общую химическую неоднородность сплава по сечению детали.

Конкретно для  сталей распределение C, P, S зависит  от количества этих элементов, процесса кристаллизации и обработки давлением. Для определения общей ликвации свежеприготовленный макрошлиф погружают на 2 мин. в 10 % раствор двойной медно-аммиачной соли соляной кислоты (CuNH₄Cl₂).

При травлении  медь замещает железо и оседает на участках поверхности, обедненных S, P, C, защищает их от дальнейшего растравления. Места, обогащенные примесями, оказываются сильно протравленными. Затем макрошлиф промывают под струей проточной воды и осторожно снимают медь с поверхности ватным тампоном. Полученную картину зарисовывают или фотографируют.

Микроструктурный анализ

Микроструктурный  анализ проводится с целью исследования структуры металлов и сплавов  под микроскопом на специально подготовленных образцах. Методами микроанализа определяют форму и размеры кристаллических  зерен, обнаруживают изменения внутреннего строения сплава под влиянием термической обработки или механического воздействия на сплав, микротрещины и многое другое.

Микроструктурный  анализ проводится на микрошлифах при  приготовлении которых необходимо учитывать что: 
– шлиф должен иметь минимальный деформированный слой; 
– на поверхности шлифа не должно быть царапин и ямок; 
– шлиф должен быть плоским (без “завалов”), чтобы его можно было рассматривать при больших увеличениях.

Шлиф, т.е. образец  с плоской отполированной поверхностью, механическим методом готовят следующим образом. Вначале производят обработку образца на плоскость (заторцовку) с помощью круга. По краям следует снять фаску, чтобы при последующих операциях не порвать полировальное сукно. Затем производят шлифовку на специальной бумаге с разной величиной зерна абразива, уложенной на стекло. При переходе к следующему номеру бумаги образец разворачивают на 90? и шлифуют до тех пор, пока не исчезнут риски от предыдущей обработки. После шлифования на последней бумаге шлиф промывают в воде, чтобы частички абразива не попали на полировальный круг. После шлифовки производят полировку. Шлиф слегка прижимают к вращающемуся кругу, на который натянуто сукно. Полировальный круг все время смачивается суспензией – взвесью тонкого абразива в воде. Абразивами для полировки служат окись алюминия (белого цвета), окись хрома (зеленого цвета) или другие окислы. Для полировки твердых материалов применяют пасту с алмазным порошком или алмазные круги. Полировку производят до получения зеркальной поверхности. После полировки шлиф промывают в воде или спирте, сушат полированную поверхность фильтровальной бумагой. Ее следует прикладывать к зеркалу шлифа, а не водить по нему.

После полировки  микроструктура, как правило, не бывает видна. Исключением являются сплавы, структурные составляющие которых сильно различаются по составу и твердости, в результате чего одни участки шлифа сполировываются больше, другие меньше, и на поверхности образуется рельеф.

Для выявления  микроструктуры шлиф подвергают травлению  –кратковременному действию реактива. Травитель и время травления подбирают опытным путем.

Механизм выявления  структуры сплава довольно сложен. Те участки шлифа, которые сильно растравлены, кажутся под микроскопом  более темными т.к., чем сильнее  растравлена поверхность, тем больше она рассеивает свет и меньше света отражает в объектив.

В образце с  однофазной структурой границы между  зернами растравливаются сильнее, чем тело зерна, и под микроскопом  видны канавки в виде темной сетки (рис. 2). Разные зерна одной фазы попадают в сечение шлифа различными кристаллографическими плоскостями, которые травятся по-разному. Поэтому зерна одной фазы могут иметь различные оттенки.

Рис. 2. Выявление  микроструктуры сплава

В многофазном  сплаве различные фазы и структурные  составляющие травятся по-разному. Смесь фаз подвергается не только простому химическому действию реактивов, но и электрохимическому травлению, т.к. смесь фаз является совокупностью микрогальванических элементов. Растворяются частички, являющиеся микроанодами по отношению к другим частицам – микрокатодам.  
В результате такого сложного действия травителя выявляется микростроение образца. После травления шлиф промывают водой, сушат фильтровальной бумагой и ставят на столик микроскопа.

Устройство  и работа микроскопа

Разрешающая способность глаза ограничена и составляет 0,2 мм. Разрешающая способность характеризуется разрешающим расстоянием, т.е. тем минимальным расстоянием между двумя соседними частицами, при котором они еще видны раздельно. Чтобы увеличить разрешающую способность, используется микроскоп. Разрешаемое расстояние определяется соотношением:

,

где l – длина волны света; 
n – показатель преломления среды, находящейся между объективом и объектом; 
a –угловая апертура, равная половине угла раскрытия входящая в объектив пучка лучей, дающих изображение.

Произведение n sina =A называют числовой апертурой объектива. Эта важнейшая характеристика объектива выгравирована на его оправе. В большинстве исследований применяют сухие объективы, работающие в воздушной среде (n = 1). Объектив дает увеличенное промежуточное изображение объектива, которое рассматривают в окуляр, как в лупу. Окуляр увеличивает промежуточное изображение объектива и не может повысить разрешающей способности микроскопа.