Технология проведения хонингования на современном производстве

 

2. Чем меньше  отношение длины отверстия к  диаметру, тем тверже должны быть  бруски. В момент выхода концов  брусков за край отверстия  их давление возрастает на 40—100 % за счет уменьшения площади  касания бруска с поверхностью  металла, и при обратном ходе  край отверстия выкрашивает наиболее  выступающие абразивные зерна.

 

3. Чем меньше  ширина брусков, тем более твердые  бруски можно применять, так  как с уменьшением их ширины  облегчается удаление продуктов  обработки.

 

4. Чем выше  твердость обрабатываемого материала,  тем мягче должны быть бруски.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Электрохимическое хонингование

 

                                                                                         1 - шпиндель;

                                                                                         2 - токосъмник                                                            

3 -трубопровод  подвода электролита; 4— хонинговальная  головка; 5 - генератор; 6-деталь; 7—катод; 8-брусок; 9 — насос

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.3- Станок для электрохи­мического хонингования:

 

     Для значительного повышения производительности хонингования разработан способ электрохимического хонингования, при котором на механическое воздействие брусков накладывается эффект электрохимического (анодного) растворения металла. Одной из схем электрохимического хонингования является обработка брусками на токопроводящей связке: металлической и бакелитовой с графитным наполнителем. Однако при такой схеме часто наблюдается электроэрозионные явления на контакте брусок- деталь вследствии малого зазора, равного высоте выступающей части абразивных зерен и большой поверхностью контакта. Поэтому наиболее широкое распространение получила схема со специально установленными в хонинговальной головке катодами и нетокопроводящими или изолированными брусками (рис.4). Конструкция станка для электрохимического хонингования мало отличается от конструкции обычного хонинговального станка. Число оборотов, скорость возвратно-поступательного движения, механизм радиальной подачи хонин-говальных брусков примерно одинаковы. Некоторые различия, обусловленные особенностями электрохимического процесса, состоят в том, что от отрицательного полюса источника ток медно-графитовыми щетками с помощью коллектора на вращающемся шпинделе подводится к хонинговальной головке. Приспособление с обрабатываемой деталью подключено к положительному полюсу. В качестве источников тока могут быть использованы низковольтные генераторы постоянного тока и выпрямители, рассчитанные на силу тока 1000—10 000 А, позволяющие бесступенчато регулировать напряжение от 5 до 18В. Детали станка, находящиеся в контакте с электролитом, изготовлены из коррозионно-стойких сталей.

    Резервуар для электролита имеет объем 500— 1000 дм в зависимости от требуемого съема материала. Большое влияние на производительность и шероховатость обработанной поверхности оказывает фильтрация электро­лита, благодаря которой из раствора удаляются отходы, представляющие собой смесь мельчайших стружек металла, зерен абразива и хлопьеобразных продуктов окисления, быстро забивающих обычные фильтры. Для фильтрации необходимо применять центрифуги и магнитные сепараторы.

     Головка для электрохимического хонингования мало отличается от обычной. Катодом может служить корпус головки, имеющий меньший диаметр, чем диаметр обрабатываемого отверстия, на удвоенную величину межэлектродного зазора, или электрод, размещенный между хонинговальными брусками. Поверхности катодов не подвергаются изнашиванию и служат только для подвода тока. Бруски на токопроводной связке должны быть тщательно изолированы от несущих колодок для предотвращения короткого замыкания. Головку с неподвижным катодом применяют для съема небольших припусков (до 0,5—0,8 мм), а головку с подвижным катодом — для съема припусков свыше 1 мм. Электрохимическое алмазное хонингование тонкостенных азотированных цилиндров из стали 38ХМЮА с твердостью поверхностного слоя 62—67 НКСэ производят предварительно головкой с шестью алмазными брусками АС20250/200М1100 % и неподвижным катодом.

Электрохимическое хонингование по сравнению с обычным обладает рядом преимуществ. Производительность по съему металла в 4—8 раз выше и не зависит от твердости и прочности материала, а точность, обеспе­чиваемая хонингованием, достигается быстрее. Так как процесс ведется при небольших давлениях брусков, электрохимическим хонингованием целесообразно обрабатывать детали пониженной жесткости. Экономичность электрохимического хонингования тем больше, чем выше припуски на обработку и чем хуже обрабатываемость материала. После электрохимического хонингования наблюдается «растра вливание» поверхностного слоя ме­талла по границам зерен на глубину до 3—4 мкм, поэтому обязательным является заключительный этап обработки с выключенным током в течение 10с, что позволяет удалить расплавленный слой. На заводе «Гидропривод» хонингование осуществляется алмазными брусками изготовленными методом прессования, что обусловлено значительным повышением их стойкости и режущей способности по сравнению с брусками из электрокорунда и карбида кремния. При выборе размеров алмазных брусков руководствуются следующими соотношениями: суммарная ширина комплекта брусков составляет 0,15—0,35 длины окружности обрабатываемого отверстия. Длина бруска составляет:(0,7—1)l (l—длина обрабатываемого отверстия) при D<1 (D-диаметр); (0,5—0,8)l при D=1—3. При использовании широких брусков в них прорезают продольные пазы для улучшения подвода смазочно-охлаждающей жидкости и вымывания отходов.

      

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ЛИТЕРАТУРА

 

1. Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений: Справ. пособие. – Мн.: Беларусь, 1991. – 400 с.
2. Афонькин М.Г., Магницкая М.В. Производство заготовок в машиностроении. – Л.: Машиностроение, 1987. – 256 с.
3. Болотин Х.Л. Костромин Ф.П. Станочные приспособления. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1973. – 433 с.
4. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие для машиностроит. спец.– Мн.: Вышейшая школа, 1983. – 256 с.
5. Горохов В.А. Проектирование и расчет приспособлений: Учеб. пособие для студентов вузов машиностроит. спец.– Мн.: Вышейшая школа, 1986. –   238 с.
6. Колесов И.М. Основы технологии машиностроения: Учеб. для маши-ностроит. спец. вузов. –   2-е изд. испр. – М.: Высш. школа, 1999. – 591 с.
7. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений: Учебник для вузов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1983. – 277 с.
8. Маталин  А.А. Технология машиностроения: Учеб. для машиностроит. вузов по спец. «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». – Л.: Машиностроение, 1985. – 512 с.
9. Охрана окружающей среды: Учебн. для ВТУЗов /  С.В.Белов, Ф.А.Бобриков, А.Ф.Козьяков и др.; Под ред. С.В.Белова. – 2-е изд. испр. и доп. – М.: Высш. Шк., 1991. – 318с.
10. Режимы резания металлов: Справочник.  /Под ред. Ю.В. Барановского. – М.: Машиностроение, 1972. – 408 с.
11. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т1 /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова и А.Г. Суслова. – 5-е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение-1, 2001. – 912 с.
12. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т2 /Под ред. А.М. Дальского, А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова и А.Г. Суслова – 5-е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение-1, 2001. – 944 с.
13. Справочник технолога – машиностроителя. В 2-х т. Т1 /В.Б. Борисов, И.Е. Борисов, В.Н. Васильев и др. Под ред. А.Г. Косиловой и  Р.К. Мещерякова. – 4-е изд., перераб. и доп.– М.: Машиностроение, 1985. – 656 с.