Автор работы: Пользователь скрыл имя, 31 Октября 2013 в 17:35, курсовая работа
Калибрование и допрессовывание вызывают упругую и пластическую деформацию изделия и определяются потерями на трение изделия о рабочую поверхность пресс-формы, а также работой, затрачиваемой на уплотнение порошкового материала. Усилие обжатия пористой заготовки определяются ее материалом, его плотностью, наличием смазки, чистотой обработки материала матрицы и стержня пресс-формы, а также формой входных кромок матрицы и стержня. В большинстве случаев входная кромка выполняется конусной с углом конуса 1–2°.Составные матрицы скрепляются обоймами, которые рекомендуется выполнять в виде цилиндра независимо от конфигурации внутренней полости матрицы.[1]
Введение……………………………………………………………………….3
Расчёт припуска при калибровании изделия………………………………..4
Способы получения металлических порошков……………………………..6
Изготовление порошковых изделий…………………………………………7
Заключение…………………………………………………………………….9
Вопросы……………………………………………………………………….10
Список используемой литературы…………………………………………..11
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
факультет
Кафедра «»
Курсовая
« ПРЕСС-ФОРМ
Выполнил:
Студент
________
«__»_______20___г.
Самара 2012 г.
Содержание
Введение…………………………………………………………
Расчёт припуска при калибровании изделия………………………………..4
Способы получения металлических порошков……………………………..6
Изготовление порошковых изделий…………………………………………7
Заключение……………………………………………………
Вопросы……………………………………………………………
Список используемой литературы…………………………………………..11
Ознакомление с оборудованием для допрессовки и калибрования изделий, расчет припуска при калибровании.
Калибрование спеченных изделий на основе металлических порошков или композиций со значительным содержанием металлического порошка проводят для устранения эффекта коробления, повышения точности размеров и плотности прессовки.
Величина рабочих ходов подвижных частей прессов и пресс-форм значительно меньше, чем при холодном прессовании.
Калибрование и допрессовывание вызывают упругую и пластическую деформацию изделия и определяются потерями на трение изделия о рабочую поверхность пресс-формы, а также работой, затрачиваемой на уплотнение порошкового материала. Усилие обжатия пористой заготовки определяются ее материалом, его плотностью, наличием смазки, чистотой обработки материала матрицы и стержня пресс-формы, а также формой входных кромок матрицы и стержня. В большинстве случаев входная кромка выполняется конусной с углом конуса 1–2°.Составные матрицы скрепляются обоймами, которые рекомендуется выполнять в виде цилиндра независимо от конфигурации внутренней полости матрицы.[1]
Расчёт припуска при калибровании изделия
Пресс-инструмент для калибрования должен конструироваться из условий обеспечения максимальной жесткости с минимальным числом и величиной зазоров между движущимися элементами. Для предотвращения образования трещин наружные поверхности изделия рекомендуется калибровать раньше, чем отверстия. При калибровании изделий I–III групп сложности проводят одновременное калибрование наружной и внутренней поверхностей.
При калибровании изделий IV и V групп сложности, типичными представителями которых являются втулки с наружным и внутренним буртом, калибрование производят обжатием втулки в замкнутом пространстве, образованном матрицей, стержнем и пуансонами.
При калибровании изделий VI–VII групп сложности необходимо использовать приспособление для ориентирования типа плавающих стержней. После ориентации детали подвергают обжатию в рабочей полости пресс-формы.
Припуск при калибровании должен быть минимальным, так как изменение плотности изделия при калибровании составляет не более 1–3 %.
Á=((D-bст)*H)/((D1-b*ст)* b*ст*H1) [1]
Н, Н1 – высота изделий до калибрования и после него; D, D1 – диаметр изделия до деформации и после нее; bст, b*ст – толщина стенки изделия до калибрования и после нее.
A=((500-100)*600)/((490-98)* 98*588)= 0.0106
Получили припуск равный 0.0106 см для калибрования детали. [1]
Прилагая к калибрующему инструменту осевые вибрации и ударные импульсы с частотой порядка 20 гц и амплитудой 0,3 – 1, 5 мм, усилие калибрования снижают в несколько раз.[4]
Способы получения металлических порошков
Существует несколько способов получения металлических порошков. Физические, химические и технологические свойства порошков, форма частиц зависит от способа их производства. Вот основные промышленные способы изготовления металлических порошков:
Информация о работе Способы получения металлических порошков