Здравствуйте
уважаемые члены экзаменационной комиссии!
Тема
моей дипломной работы __________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________Практическая
часть – изготовление____________________________________________
технологический процесс сборки и
сварки моей конструкции заключался в
следующем____________
_________________________________________________________________________________
1. Для изготовления
сварочной конструкции_____________________________________________
____________________________________________________________________________________
Я использовал листовую
сталь, уголок , пруток, труба диаметром____________________________
_____________________________________________________________________________________
2. Для сборочно-сварочных
работ я использовал металлические
плавящиеся электроды диаметром
3, 4 Марки АНО-4
Это электроды с рутило- карбонатным
покрытием обладают высокими сварочно-
технологическими свойствами. При сварке
этими электродами обеспечивается хорошее
формирование металла шва во всех пространственных
положениях, лёгкая отделимость шлаковой
корки, устойчивое горение дуги при сварке
переменным и постоянным током любой полярности.
Они имеют малые потери металла от разбрызгивания.
3.а) Для сборочно-сварочных
работ я использовал источник электропитания
для ручной дуговой сварки сварочный трансформатор______________________________________________________________________
б) Для резки металла _________________________________________________________________________
я использовал ______________________________________________________________________________
применяю резак «Маяк –2-02»
Резаки служат для смешения горючего газа
с кислородом, образования подогревающего
пламени и подачи к разрезаемому металлу
струи режущего кислорода.
Резаки «Маяк-1-02» и «Маяк-2-02»
инжекторного типа предназначены для
ручной кислородной резки низкоуглеродистых
и низколегированных сталей толщиной
от 3 до 350 мм. В качестве горючего газа
использую ацетилен или газы-заменители
ацетилена (пропан-бутан, метан, природный
и городской газы).
Для изготовления
сварочной конструкции ___________________я
выполнял сборочно – сварочные работы
по следующим операциям.
- Подготовка листового металла к разметке
и резке по размерам , для предупреждения
попадания в сварной шов различного
рода загрязнений и ржавчины.
- Резка металла по заданным
размерам____________________________________________________________________________________________________________________________________________________
- Обработка металла после кислородной резки под сборку и сварку
- Сборка и сварка сварочной конструкции
._________________
Сборка является ответственной
операцией технологического процесса
сварки, так как от точного шва зависит
его прочность.
Для сборки и сварки конструкции
я использую поузловую сборку и сварку.
Данный способ наиболее прогрессивный
. В этом способе ускоряется процесс
изготовления конструкции и улучшается
качество выполнения сварочных работ.
Сборку ___________________
произвожу на специальном стенде или на
площадке с применением измерительных
инструментов.
Собранный узел должен обладать
жесткостью и прочностью, необходимой
как при извлечении его из сборочного
приспособления и транспортировке к месту
сварки, так и для уменьшения временных
сварочных деформаций. Собранные
заготовки фиксирую с помощью прихваток.
Прихватки желательно
накладываю с противоположной
к основному шву стороны, тогда
в процессе обработки корня
шва они будут удалены. Прихватки,
накладываемые со стороны основного
шва, следует перед сваркой зачистить
до металлического блеска и тщательно
осмотреть (проверяют отсутствие трещин
и других дефектов).
Трудоемкость сборки
изделий под сварку достигает 30% общей
трудоемкости изготовления. Поэтому для
сокращения трудоемкости сборки (а также
для повышения ее точности) применяются
различные приспособления, специальные
инструменты, шаблон
При сварной конструкции
встречаются следующие основные виды
сварных соединений:
СТЫКОВЫЕ - наиболее распространены.
Они характеризуются высокой прочностью
при статистических и динамических нагрузках,
ТАВРОВЫЕ – характерны для
конструктивных элементов балок, колонн,
каркасов зданий и
УГЛОВЫЕ – служат в основном
в качестве связующих элементов при сварке
листовых элементов по кромке, соединений
профильного проката,
НАХЛЕСТОЧНЫЕ (внахлестку)
– применяют при сварке листовых конструкций,
элементов сооружений, ферм, колонн и тех
конструкций, где толщина листов не превышает
8-10 мм или если по технологическим и конструктивным
причинам нельзя выполнить соединения
встык.
Я стремился накладывать
швы в нижнем или, в крайнем случае, в вертикальном
положении, так как эти швы наиболее надежны,
а сварочный процесс достаточно производителен.
Выбор режима ручной
электродуговой сварки
Параметры режима
сварки подразделяют на основные и дополнительное.
К основным параметрам относят диаметр
электрода, силу сварочного тока, напряжение
дуги; к дополнительным — состав и толщину
покрытий, положение шва в пространстве,
число проходов.
Диаметр
электродов выбирают в зависимости от толщины
металла, катета шва, положения шва в пространстве.
Примерное соотношение между толщиной
металла S и диаметром
электрода при сварке шва в нижнем положении
приведено далее:
S, мм 1...2 3...5
4...10 12...24
30...60
d, mm 2...3 3...4
4...5 5...6
6 и более
Вертикальные, горизонтальные
и потолочные швы независимо от толщины
свариваемого металла выполняют электродами
небольшого диаметра (до 4 мм), так как при
этом меньше стекание жидкого металла
и шлака из сварочной ванны. При сварке
многослойных швов для лучшего провара
корня шва первый шов: сваривают электродом
диаметром 3... 4 мм, а последующие — электродами
большего диаметра.
Силу сварочного
тока обычно устанавливают в зависимости
от выбранного диаметра электрода. При
сварке швов в нижнем положении силу тока
подсчитывают, по формуле:
Iсв
= (К х d Э),где К — коэффициент,
зависящий от диаметра электрода.
Выбор сварочного тока для сборки
и сварки урны: 1св.=30
х 45 =135А.
d Э, мм
2 3 4
5 6
К-коэффициент 25...30
0...45 35...50
40...45 45...60
при сварке на вертикальной
плоскости силу тока уменьшают на 15 %, в
потолочном положении — на 15... 20 % .При
сварке постоянным током обратной полярности
на электроде выделяется больше тепла.
Исходя из этого, обратную полярность
применяют при сварке тонких деталей для
предотвращения прожога и при сварке электродами
с основным покрытием.
Напряжение дуги при ручной дуговой сварке изменяется
от 20 до 36 В и при расчетах режима не регламентируется.
Зажигание сварочной дуги.
При зажигании сварочной
дуги применял два способа зажигания дуги
покрытыми электродами – способ прямого
отрыва и отрывом по кривой. Первый способ
называют также зажиганием впритык, а
второй – чирканьем. Первый способ чаще
всего применял при сварке в неудобных
и узких местах.
Длина дуги.
При сварке
горение дуги поддерживал так, чтобы ее
длина оставалась постоянной. Правильно
выбранная длина дуги оказывает существенное
влияние на качество сварного шва и на
производительность процесса сварки.
Подавать электрод в дугу нужно
с той скоростью, с которой происходит
плавление электрода. Длина дуги считается
нормальной, если она равна 0,5-1,1 диаметра
стержня электрода. Увеличение длины дуги
снижает устойчивость ее горения, глубину
проплавления металла, увеличивает потери
на угар и разбрызгивание электрода. Кроме
того, это усиливает вредное воздействие
окружающей атмосферы на расплавленный
металл и ведет к образованию швов с неровной
поверхностью
Положение электрода.
Наклон электрода при сварке
выбирал в зависимости от пространственного
положения сварных швов, толщины и химического
состава свариваемого металла, диаметра
электрода, толщины и вида его покрытия.
Сварка может вестись в четырех
направлениях (рис. а): слева направо, справа
налево, от себя и к себе. Сварку производил
справа на лево, поперечно колебательными
движениями.
Окончание шва.
Во время горения дуги под электродом
образуется углубление, в котором находится
жидкая ванна металла (кратер).
Заканчивая шов, нельзя сразу
же обрывать дугу – на поверхности металла
останется сварочный кратер. Кратер может
привести к возникновению трещины.
Кратер следует обязательно заполнить.
Лучшим способом окончания шва
является прекращение подачи
электрода вниз и медленное
удлинение дуги до ее обрыва.
___________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________ Дефекты
и их выявления
В процессе образования сварочного
соединения в металле шва и зоне термического
влияния могут возникнуть дефекты, т.е.
отклонения от установленных норм и требований,
приводящие к снижению прочности, эксплуатационной
надежности, точности, а также ухудшению
внешнего вида изделия. Дефекты сварных
соединений различаются по причинам возникновения
и месту их расположения.
В зависимости от причин возникновения
их можно разделить на две группы. К первой
относятся дефекты, связанные с металлургическими
и тепловыми явлениями, происходящими
в процессе образования, формирования
и кристаллизации сварочной ванны и остывания
сварочного соединения: горячие и холодные
трещины в металле шва и околошовной зоне,
поры, шлаковые включения, неблагоприятные
изменения свойств металла шва и зоны
термического влияния.
Ко второй группе дефектов,
которые называют дефектами формирования
швов, относят дефекты, происхождение
которых связано в основном с нарушением
режима сварки, неправильной подготовкой
и сборкой элементов конструкции под сварку,
неисправностью оборудования, небрежностью
и низкой квалификацией сварщика и другими
нарушениями технологического процесса.
К дефектам этой группы относятся несоответствие
швов расчетным размерам, непровары, подрезы,
прожоги, наплывы, не заваренные кратеры
и др.
Методы устранения дефектов
сварных швов.
Неполномерность швов устраняется
наплавкой дополнительного слоя металла.
При этом наплавляемую поверхность необходимо
тщательно очистить до металлического
блеска абразивным инструментом или металлической
щеткой. Чрезмерное усиление шва устраняют
с помощью абразивного инструмента или
пневматического зубила.
Непровар, кратеры, пористость
и неметаллические включения устраняют
путем вырубки пневматическим зубилом
или расчистки абразивным инструментом
всего дефектного участка с последующей
заваркой. Часто применяют выплавку дефектного
участка резаком поверхностной кислородной
или воздушно – дуговой резки.
Подрезы заваривают тонкими
валиковыми швами. Наплывы устраняются
обработкой абразивным инструментом или
с помощью пневматического зубила.
Наружные трещины устраняются
разделкой и последующей заваркой. Для
предупреждения распространения трещины
по концам ее сверлят отверстия. Разделку
трещины выполняют зубилом или резаком.
Кромки разделки зачищают от шлака, брызг
металла, окалины и заваривают. Швы с внутренними
трещинами вырубают и заваривают заново.
При наличии сетки трещин дефектный участок
вырезают и взамен сваркой накладывают
заплату.
Т Б ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ
При прекращении работы выполнить
следующие действия:
- погасить
пламя резака, для чего закрыть
вентиль подачи керосина, затем
кислорода;
- после
погасания пламени резака спустить
воздух из бачка с керосином,
при этом не отвертывать крышку(гайку)
насоса да полного выпуска
воздуха;
- разобрать оборудование
и аппаратуру керосинореза в
порядке, обратном сборке, керосин
из рукавов слить в бак, рукава
продуть сжатым воздухом, резак
очистить;
- вдвоем с помощником
доставить оборудование и кислородный
баллон на место хранения, на
баллон надеть защитный колпак,
остаток керосина сдать на
склад ГСМ;
- отключить сварочный
трансформатор (при электросварке),
смотать сварочные кабели;
- очистить от грязи
и вернуть на место хранения
ручной слесарный инструмент, электрозащитные
средства, предохранительные приспособления,
спецодежду, спецобувь, другие средства
индивидуальной защиты.
-Об окончании работы доложить
непосредственному руководителю.