Разработка РТК мехобработки детали втулка

В проекте осуществлена разработка технологического процесса механической обработки детали втулка, а также расчет припусков на механическую обработку детали, межоперационных размеров, режимов резания, норм времени, разработан РТК для токарной и сверлильной операций технологического процесса, представлен расчет системы следящего электропривода подачи токарного станка по оси Z, разработана 2-х уровневая система управления РТК на базе контроллера С300 с разработкой адаптера моноканала связи С300 с ЧПУ станков, представлена циклограмма функционирования и алгоритм оперативного управления РТК, проведено исследование на патентную чистоту преобразователя угла поворота вала в код. Также в дипломный проект включены разделы “Безопасность и экологичность проекта” и раздел организационно-экономических расчетов.

ВВЕДЕНИЕ 7
1. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ ВТУЛКА 8
1.1. Описание конструкции узла, в который входит изготавливаемая деталь 8
1.2. Конструкция детали и ее назначение 9
1.3. Анализ технологичности детали 10
1.4. Определение типа производства 12
1.5. Конструирование заготовки 13
1.5.1. Метод получения заготовки 13
1.5.2. Промежуточные припуски и межоперационные размеры 14
1.5.3. Расчет конструктивных элементов заготовки 19
1.6. Технологические базы 20
1.7. Технологический процесс обработки втулки 20
1.7.1. Маршрут механической обработки втулки 20
1.7.2. Основное технологическое оборудование 22
1.7.3. Операционная технология 27
1.7.4. Режимы резания 32
1.8. Нормы времени 36
2. РАСЧЕТ СИСТЕМЫ СЛЕДЯЩЕГО ЭЛЕКТРОПРИВОДА 37
2.1. Обоснование необходимости расчетов 37
2.2. Выбор электродвигателя 38
2.2.1. Приведение сил, масс и движения 38
2.2.2. Предварительный выбор электродвигателя 42
2.3. Выбор комплектного электропривода 48
2.4. Матописание неизменяемой части следящего привода (сэп) 49
2.4.1. Расчет параметров электромеханической системы 49
2.4.2. Силовой управляемый преобразователь 51
2.4.3. Датчик обратной связи 52
2.5. Синтез регуляторов координат СЭП 53
2.5.1. Выбор структуры СЭП 53
2.5.2. Расчет параметров регуляторов координат СЭП 58
2.6. Расчет и построение переходных процессов 59
3. РАЗРАБОТКА РТК ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ВТУЛКИ 62
3.1. Операции подлежащие автоматизации 62
3.2. Основное технологическое оборудование 63
3.3. Робот и его функции в РТК 63
3.3.1. Обоснование выбора робота 66
3.3.2. Характеристики робота 66
3.4. Транспортная система РТК и тара 66
3.4.1. Выбор конвейера 66
3.4.2. Проектирование входного и выходного контейнера 66
3.5. Планировка РТК 66
3.6. Алгоритм работы РТК 67
3.7. Циклограмма функционирования РТК 75
3.8. Загрузка оборудования РТК 76
3.9. Выбор варианта компновки 77
4. ПАТЕНТНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ 82
4.1. Описание объекта 82
4.2. Оценка исходных условий 84
4.2.1. Формулировка целей исследования 84
4.2.2. Определение стран проверки 84
4.3. Выбор исследуемых технических решений (ИТР) 85
4.3.1. Определение категории объекта исследования 85
4.3.2. Выбор технических решений, подлежащих исследованию (ИТР) 85
4.4. Регламент поиска 86
4.4.1. Определение рубрик МКИ и индекса УДК ИТР 86
4.4.2. Установление и обоснование глубины патентного поиска 87
4.4.3. Установление и обоснование источников информации 87
4.5. Патентный поиск 87
4.6. Анализ выявленных технических решений 89
4.6.1. Анализ сущности технических решений 89
4.6.2. Определение показателей положительного эффекта 89
4.6.3. Сопоставительный анализ преимуществ и недостатков ИТР и аналогов 89
4.7. Описание усовершенствованного объекта 99
4.8. Выявление и анализ существенных признаков ИТР и аналогов 100
4.9. Выводы и рекомендации 100
4.9.1. Вывод по результатам экспертизы на патентную чистоту. 100
4.9.2. Рекомендации по использованию объекта. 100
5. БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ РТК ДЛЯ ОБРАБОТКИ ДЕТАЛИ ВТУЛКА 104
5.1. Анализ опасных и вредных производственных факторов (ОВФ), возникающий при эксплуатации проектируемого РТК 104
5.2. Возможность возникновения чрезвычайных ситуаций 115
5.3. Экологическая экспертиза проектируемого РТК 117
5.4. Очистка и восстановление СОЖ. 121
5.4.1. Требования к эксплуатационным свойствам масел 121
5.4.2. Очистка СОЖ в процессе эксплуатации и регенерация.Очистка масел. 123
5.4.3. Регенерация масел 126
6. ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 128
6.1. Обоснование необходимости расчетов 128
6.2. Определение трудоемкости обработки деталей 130
6.3. Определение годового объема производства продукции 131
6.4. Определение необходимого количества оборудования 132
6.5. Определение численности работающих 135
6.6. Расчёт среднегодовой заработной платы работников 136
6.7. Расчёт годовых приведённых затрат на содержание и эксплуатацию основных фондов 137
6.8. Расчёт годовых затрат на эксплуатацию оборудования 138
6.9. Расчёт годовых затрат на переналадку оборудования 140
6.10. Расчёт годовых приведённых затрат на техническую подготовку производства 141
6.11. Определение годовых приведённых затрат по вариантам 143
6.12. Определение годового экономического эффекта от снижения затрат по проектируемому варианту 143
6.13. Определение величины снижения трудоемкости 144
ПЕРЕЧЕНЬ ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 147