Отчет по практике в Мариупольском металлургическом комбинате им. Ильича

Введение

Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича основан в 1897 году. Размещению комбината  в г. Мариуполе способствовали: близость сырьевых и топливных ресурсов, наличие  морского порта и возможность  организации дешевых морских  перевозок. На протяжении своей почти  вековой истории комбинат неоднократно коренным образом перестраивался, реконструировался  и расширялся, что позволило ему  стать одним из крупнейших предприятий  Украины. Основное направление деятельности комбината - производство высококачественного  стального листа широкого сортамента для ответственных конструкций, нефтепроводные, бурильные, газопроводные  и водопроводные трубы, баллоны  для сжатых газов. Своей продукцией комбинат вносит большой вклад в  укрепление и развитие экономики  государства, его обороноспособность. По газопроводным трубам, изготовленным  из металла комбината, транспортируется природный газ от месторождений  крайнего Севера в различные пункты стран Европы и Азии.

Комбинат  является основным поставщиком для  судостроения стального листа, сертифицированного классификационным обществом Регистром  Ллойда и Союзом Рейнской земли по техническому надзору - ТЮФ Рейнланд. Корпуса многих кораблей торгового, ледокольного и военного флота Украины  и России изготовлены из металла  комбината. Комбинат является единственным в государстве производителем оцинкованного  холоднокатаного листа и автомобильных  баллонов для сжатого газа. Продукция  комбината экспортируется более  чем в 50 стран мира. На базе комбината  зародилось и получило развитие в  Мариуполе тяжелое машиностроение.

В1993 году за конкурентоспособную и качественную продукцию, а также за участие  в развитии экономики Украины  и интеграцию в мировую экономику  арендное предприятие "Мариупольский  металлургический комбинат имени Ильича" удостоено международного приза "Золотой  глобус".

В состав комбината входят: аглофабрика, доменный, мартеновский, кислородно-конвертерный, фасонно-литейный цеха, слябинг 1150, стан 1700, стан 3000, стан холодного проката, баллонный цех, трубопрокатный и  ряд вспомогательных цехов.

Техника и технология на комбинате продолжают развиваться. Комбинат, с привлечением ведущих зарубежных фирм, работает над осуществлением программы реконструкции  непрерывных широкополосных станов горячей и холодной прокатки с  целью производства высококачественного  автомобильного листа. Программа технического развития комбината предусматривает  улучшение качества стали за счет дальнейшей реконструкции сталеплавильного комплекса. Большой удельный вес  в программе развития комбината  занимают меры по охране окружающей среды, улучшению условий труда, автоматизации  и механизации процессов. На комбинате  постоянно внедряются новейшие достижения науки и техники, чему способствует тесное сотрудничество с десятками научно-исследовательских и проектных институтов Украины и России.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

3

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

Рисунок 1 – Схема грузопотоков на предприятии

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

4

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 На современном этапе развития чёрной металлургии большое значение имеет ускорение научно-технического прогресса в области создания новых и совершенствования существующих машин и механизмов всех переделов металлургического производства, повышения их производительности и надёжности.

Техническое перевооружение чёрной металлургии, внедрение  наиболее прогрессивных технологических  процессов неразрывно связано с  созданием надёжного, экономического, высокопроизводительного технологического оборудования, выпуском надёжных и  долговечных машин и агрегатов  большой единичной мощности и  производительности при одновременном  снижении метало - и энергоёмкости  и систем машин для комплексной  механизации и автоматизации  производства.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

5

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 1 Описание цеха, в условиях которого проходит технологическая практика

1.1 Подробное  описание цеха

Комбинат  имени Ильича является одним из передовых  металлургических комбинатов Украины  и имеет полный цикл производства, начиная с выплавки металла и  заканчивая выпуском готовой продукции.

В ЛПЦ-3000 производят прокат листов толщиной от 6 до 70 мм, шириной 100-2700мм, длиной 12,1-24,2м  из заготовки МНЛЗ и слябинга 1150 из сталей углеродистых обыкновенного  качества и низколегированных. Прокатная  мощность составляет 6000 тонн/сутки.

Оборудование  стана обеспечивает прокатку и отделку  листов со следующими механическими  свойствами при температуре +20°С:

предел  прочности - до 883 МПа;

предел  текучести - до 736 МПа;

относительное удлинение - 16-24 %;

гарантируемая ударная вязкость -40°С и -60°С на образцах по ГОСТ 9454-78 - 589-981 кДж/м².

Предельные  отклонения листов по размерам и плоскости  должны соответствовать требованиям  стандартов или технических условий  на поставку толстолистовой продукции.

Листопрокатный  цех 3000 состоит из следующих технологических  участков:

- склад  слябов;

- участок  нагревательных печей;

- участок  рабочих клетей;

- участок  горячей отделки полос и холодильников;

- участок  холодной отделки прокатанных  полос;

- склад  готовой продукции.

Отделка прокатных полос (правка, резка, охлаждение, инспекционный осмотр, зачистка поверхностных  дефектов, дефектоскопия, клеймление, маркировка, приёмка, укладка в карманы  и взвешивание) обеспечивается в  технологическом потоке стана.

1.2 Технологический  процесс и грузопотоки стана.

Поступающие на склад слябы при необходимости  разрезают на мерные длины и зачищают на них дефекты. Для посадки в  печь слябы перевозят 46-т клещевыми  кранами и укладывают на тележку  загрузочного устройства грузоподъёмностью 64 т. Максимальная высота пакета слябов 1,4 м.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

6

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

Перед посадкой в печь слябы взвешивают на весах, встроенных в секцию загрузочного рольганга. Показания весов фиксируются  на бумажной ленте с указанием  даты, порядкового номера, стали, номера плавки, массы партии, общей массы  слябов в смену. Точность взвешивания  партии ±20 кг.

Слябы перед прокаткой нагревают в  семизонных методических печах, с шагающим подом, рекуперативных, двухрядных, с  двухсторонним нагревом, с торцевым посадом и выдачей.

Нагревательные  печи работают в автоматическом режиме.

После выдачи из печи слябы передают по рольгангу  к черновой клети с максимальной скоростью 2,5 м/с.

Прокатку  в черновой клети ведут по поперечно- продольной схеме. При поперечной прокатке получают заданную ширину листа с  припуском на величину обрезаемых кромок. Температура начала прокатки в черновой клети 1000-1200°С, конца 900-1050°С.

Температура начала прокатки в чистовой клети 750-800°С,  конца 700-740°С и начинается в зависимости от марки стали и углеродного эквивалента плавки.

В первом проходе с поверхности раската  с помощью гидросбива давлением 16,7 МПа удаляют окалину. Минимальное  расстояние от поверхности раската  до сопла 200 мм. Все листы в потоке подвергаются ультразвуковому контролю. В состав технологического оборудования участка отделки входят: шесть  ножниц поперечной резки, сдвоенные  кромкообрезные ножницы, две роликоправильные машины: горячей и холодной правки.

Температура правки листов: 600-800°С - на первой машине, до 100°С - на второй. Скорость правки: 0,3-1,5 м/с на первой машине, 0,15-0,65 м/с - на второй.

Передний  и задний концы раската обрезают в горячем состоянии на ножницах поперечной резки с верхним резом. Температура раскатов при порезке 100-800°С, сила резания 6,9 МН, число резов в минуту: 12.

Боковые кромки листа обрезают на сдвоенных  кромкообрезных ножницах. Сила резания 2,35 МН, скорость резания 24,2-35,8 м/мин, длина  обрези до 1350 мм, число резов в  минуту: 28, при толщине листов 5-9 мм; 26 при 12-14 мм; 25 при 16-18 мм; 21 при 20-25 мм.

После обрезки боковых кромок и ультразвукового  контроля лист транспортируют к ножницам поперечной резки. На ножницах поперечной резки отбирают пробы и режут  листы на мерные длины. Температура  порезки <100°С. Сила резания 6,9 МН, число  резов в минуту: 25. Перед порезкой лист при помощи косых роликов  подают к боковой стационарной линейке  с вертикальным роликом для обеспечения  перпендикулярности боковых и торцевых кромок. Лист для порезки на мерные длины устанавливают с помощью  передвижного упора при системе  измерения длины. Обрезь поперечной резки поступает к барабанным скрапным ножницам, откуда после порезки  поступает на транспортёр уборки обрези и далее в вагон.

После порезки на мерные длины раскат клеймят  на клеймовочной машине и транспортируют к инспекционному стеллажу. Обнаруженные при осмотре

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

8

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 дефекты зачищают зачистными машинками. Принятые листы транспортируют по рольгангу для укладки в соответствующий карман. Листы одной партии и одного размера укладывают в один карман. Максимальная масса пакета 60т, при этом высота пакета не должна превышать 300 мм.

1.3 Подробное  описание технических процессов  на участке линии резки

Прокатанные раскаты толщиной до 32 мм включительно подвергают правке в горячем состоянии  на роликоправильной машине РПМ-1. Температура правки раскатов составляет 600-700 °С. Не допускается правка раскатов с местными утолщениями (заворотом кромки, заворотом торца, со складками, загнутыми кромками и т.д.) и загрязненной поверхностью. Раскаты правят после очистки поверхности и удаления дефектов.

 Запрещается  задавать в правильную машину  два раската внахлест, раската  с перекосом, с посторонними  предметами на поверхности, а  также останавливать раскаты  в правильной машине и подталкивать  при задаче в РПМ следующим  раскатом.

Листы, имеющие после правки неплоскостность, превышающую требования стандарта или "ТУ", правят повторно. При поступлении раскатов со значительными отклонениями от плоскостности , а также при появлении на поверхности раскатов раковин и отпечатков после правки, правку прекращают до устранения причин возникновения дефектов.

За  качество правки несут ответственность  правильщик РПМ-1, старший вальцовщик и мастер стана.

После правки раскаты толщиной до 32 мм включительно поступают на ножницы поперечной резки №1 (ПН-1) для обрезки концов и деления, при необходимости, раскатов на части (краты). Обрезка переднего и заднего концов раската производится в горячем состоянии при температуре раскатов 100-700 °С. Величина торцевой обрези для различных ширин и толщин листа устанавливается в соответствии с инструкцией, и должна быть одинаковой с переднего и заднего концов раската. При обрезке торцов должна быть в последующем обеспечена порезка годной части раската с учетом тепловой усадки, торцовки раската (крата) и припуска на отбор проб для механических испытаний. Запрещается оставлять закругления на головной части раската.

Для обеспечения  качества порезки зазор между  ножами регулируют специальным устройством  в зависимости от толщины листа.

Перед обрезкой раскат с помощью манипулятора центрируют по оси рольганга.

Обрезь направляют к скрапным барабанным ножницам, откуда после порезки на скрап, поступает по транспортерам для уборки обрезков непосредственно в вагоны. Обрезь низкосернистых марок стали (трубных, судовых повышенной прочности и прочих с содержанием серы не более 0,010 %) отделяют от обрези других марок и грузят в отдельные вагоны.

После порезки на ПН-1 раскаты транспортируют к машине горячей маркировки № 2279 (МГМ) фирмы «Магнемаг», где на каждый раскат (крат) наносят предварительную маркировку. При производственной необходимости предварительную маркировку мелом или пеком наносят вручную на каждый

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

9

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

раскат (крат) до порезки на ПН - 1 с обозначением номера плавки, номера сляба и крата.

Предварительная маркировка, наносимая МГМ, располагается  вдоль раската в осевой его  части и включает:

• номер плавки;
• сквозной цеховой номер сляба и крата;
• толщина и ширина раската (крата);
• номер бригады;
• другие знаки согласно требованиям наряд-задания.

Номер плавки на первых двух раскатах (кратах) наносят полностью, а на последующих - наносят четыре последние цифры номера этой же плавки.

После порезки на ножницах ПН-1 и нанесения  предварительной маркировки раскаты (краты) охлаждают на холодильниках дискового типа. Температура раскатов (кратов) после холодильников должна быть не более     100°С.

Операции  охлаждения на всех дисковых холодильниках  одинаковы. Передачу раскатов (кратов) с подводящего рольганга на холодильники и с холодильников на отводящий рольганг осуществляют с помощью дисковой передаточной секции.

Охлаждение  кратов длиной до 13 м производят в два ряда, а раскатов (кратов) длиной до 27 м - при совместной работе обеих секций.

В соответствии с наряд-заданием на прокатку противофлокеновой обработке (замедленному охлаждению путем вылеживания металла) на участках ПФО-1 и ПФО-2 подвергают листы:

• трубных (штрипсовых) марок стали: Х70, Х65, К60, К56, К55, 10Г2ФБ(Ю), 13Г1СУ и др. толщиной 14 мм и выше;

• судовых марок стали: Е(Н)32, Е(Н)36, Е(Н)40 толщиной 20 мм и выше;

• других марок стали при повышенных требованиях в заказе по УЗК: ГОСТ 22727 (классы 0 и 1), SEL-072 (классы 1,2,3,4), EN 10160 (все классы), и т.д. толщиной 20 мм и выше.

При производственной необходимости, допускается производство вышеперечисленного проката без применения ПФО по согласованию с ЦЛМК.

После порезки на ПН-1 и нанесения предварительной  маркировки раскаты (краты) с максимальной скоростью транспортируют на участки ПФО. Там магнитным краном раскаты (краты) снимают с холодильника и укладывают в штабели при температуре 400...600 °С. Температуру листов в случае производственной необходимости контролируют с помощью приборов КИП. Прокат вылеживается в штабелях в течение 48 часов и более. После замедленного охлаждения на участках ПФО-1 и ПФО-2 раскаты (краты) подвергают знакопеременному упруго-пластическому изгибу в роликоправильной машине РПМ-2.

Отбор проб для изготовления образцов для механических и технологических  испытаний по ТИ 227-П-18-2005 «Отбор проб для механических и технологических испытаний толстолистового проката в

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

10

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 ЛПЦ-3000» производят:

•для листов толщиной 6-32 мм на специализированном участке подготовки заготовок;

•для листов толщиной 33-50 мм на участке порезки толстого листа (плит).

Количество  и размеры заготовок для изготовления образцов для 
механических и технологических испытаний определяются нормативной 
документацией на продукцию (НД). Дополнительно производят отбор проб от 
«индивидуальных» раскатов.

Контроль  верхней и нижней поверхности  после охлаждения и измерение 
толщины каждого раската (крата) производят на инспекционных стеллажах. Осмотр производится на неподвижных раскатах (кратах).

При осмотре  верхней поверхности раскатов (кратов) на первом и втором инспекционных стеллажах контролеры ОТК отмечают поверхностные дефекты мелом или краской. После осмотра верхней поверхности раскат (крат) передают на кантователь, где его кантуют (переворачивают) на 180 градусов. От кантователя раскат (крат) направляют на третий и четвертый инспекционные стеллажи, где производят контроль нижней поверхности с отметкой мелом или краской поверхностных дефектов. Наличие крупных дефектов, требующих удаления, обнаруженных на верхней стороне раската (крата), отмечают после кантовки на нижней поверхности.

Удаление  дефектов с верхней и нижней поверхности  раскатов производят на стеллажах ручными  зачистными машинами с использованием абразивных кругов на бакелитовой основе.

После инспекционного стеллажа раскаты (краты) поступают на одну из линий резки: правую (№ 1) или левую (№ 2). Распределение раскатов (кратов) по линиям резки производит бригадир линии резки с таким расчетом, чтобы не разрывать плавки и очередность раскатов (кратов). Резчик проверяет соответствие предварительной маркировки наряд - заданию. Порезку боковых кромок производят сдвоенными кромкообрезными ножницами СКОН-3 и СКОН-4.

Перед порезкой кромок раскат (крат) устанавливают  манипуляторами по световым устройствам  таким образом, чтобы была обеспечена требуемая и равномерная величина боковой обрези. Скорость резания при порезке боковых кромок листов устанавливают в зависимости от толщины листа. Зазор между ножами первоначально устанавливается 10 процентов от толщины металла, в дальнейшем корректируется резчиком по мере износа ножей.

При наличии  дефектов на поверхности или искажении  формы раскатов ширина обрези с обеих  сторон раскатов может быть различной. Максимальная ширина обрези по кромке с одной стороны не должна быть более 150 мм. Если ширина обрези выходит за указанные пределы, порезка производится за два пропуска. Режущие кромки ножей должны быть острыми, не иметь забоин и сколов, не давать заусенцев на листах.

Резчики СКОН-3 и СКОН-4 после обрезки первого  раската (крата) нового типоразмера (толщина  и ширина) проверяют качество кромки и ширину раската

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

11

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 (крата) и, при несоответствии допускам, корректируют установку параметров ножниц. При получении листов с неудовлетворительным качеством реза порезку следует приостановить и произвести кантовку или замену ножей. На листе, порезанном на ширину, не предусмотренную заказом, резчик отмечает действительную ширину и указывает причину отклонения. За   один   ход   может   производиться   обрезка кромок   длиной 1000-1300 мм. Обрезь по конвейерам поступает в вагоны.

  Не  допускается порезка раскатов  с волнистостью более   25 мм/м. Обрезь низкосернистых марок стали (трубных, судовых повышенной прочности и прочих с содержанием серы не более 0,010 %) отделяют от обрези других марок и грузят в отдельные вагоны.

В соответствии с наряд - заданием раскаты (краты) после обрезки боковых кромок подвергают ультразвуковому контролю внутренних дефектов металла:

• толщиной до 32 мм включительно на ультразвуковом дефектоскопе в потоке стана;

• толщиной   свыше   32   мм   на   специализированном   участке   ручного ультразвукового контроля.

Контроль  выполняют полосами вдоль раската (крата). Ширина контролируемых полос  составляет 55 мм для боковых прикромочных зон и 50 мм для остальной части листа с неконтролируемыми промежутками 100 мм между полосами. При необходимости, можно производить 100-процентный ультразвуковой контроль путем 3-х кратного пропуска контролируемого листа с позиционированием тележки установки СЕГПБ-Р.

    При проведении УЗК выявляют  грубые, протяженные внутренние  нарушения сплошности, конкретный  характер которых не определяют (расслой, неметаллические включения  и пр.).

Для достоверности  результатов УЗК необходимо один раз в сутки проводить проверку технологических характеристик  установки с помощью тест -листа.

При обнаружении  внутренних дефектов, превышающих допустимые нормы, оператор-дефектоскопист по селекторной связи сообщает на ПУ-27 или ПУ-32 оператору ножниц поперечной резки ПН-5 или ПН-6 данные о расположении дефекта на раскате (крате) и его протяженности. На ПН-5 или ПН-6 производят вырезку дефектных мест на раскате (крате) с регистрацией в журнале учета вырезки брака данных о месте расположения и протяженности вырезанной части.

Порезку раскатов (кратов) на мерные длины производят на ножницах поперечной резки ПН-5 и ПН-6, установленных в линиях резки №1 и №2. Перед порезкой резчик проверяет соответствие предварительной маркировки данным наряд - задания.

Раскат (крат) при помощи косых роликов  подают к боковой стационарной линейке  с вертикальными роликами для  обеспечения перпендикулярности боковых  и торцевых кромок. В случае, если раскат не соприкасается с боковой линейкой, его прижимают к линейке магнитными манипуляторами.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

12

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 Порезку раскатов (кратов) на мерные длины производят с помощью:

- передвижного  упора,

- мерительного  ролика,

- по  разметке на боковой линейке.

Первоначальный  зазор между ножами устанавливается  в размере 10 процентов от толщины  листа, затем корректируется в зависимости  от качества кромки и износа ножей.

При порезке  раскатов на мерные длины необходимо равномерно в пределах допусков по длине производить обрезку металла  с переднего конца первого  крата и заднего конца последнего крата каждого раската. Листы должны быть обрезаны под прямым углом. Косина реза не должны выводить листы за номинальные размеры по ширине и длине.

После порезки на мерные длины листы  транспортируют к клеймовочно-маркировочным  машинам (КММ) № 2280 и № 2281. Клеймовку  и маркировку наносят на каждый мерный лист согласно наряд-заданию на прокатку по предварительной маркировке и располагают на расстоянии не более 100 мм от переднего торца листа или на другом расстоянии согласно требованиям нормативной документации или заказчика.

Маркировка  осуществляется белой краской. Клеймовка  и маркировка листов, согласно требованиям  нормативной документации или заказчика, включает:

• товарный знак комбината;
• знак сертификационного общества;
• марку стали или ее условное обозначение;
• номер плавки, номер партии, номер раската, номер листа;
• размеры листа;
• другие знаки, оговоренные контрактом и спецификацией.

После клеймовки и маркировки на инспекторские стеллажи (участок 
окончательной сдачи) поступают:

- листы,  прошедшие по потоку, как соответствующие  требованиям НД на продукцию  и спецификаций;

- листы отсортированные и забракованные на инспекционных стеллажах; - листы отсортированные после порезки на поперечных ножницах;

- листы  отсортированные и забракованные  после УЗК;

- листы  «сброшенные» на доотделку (зачистку, правку, дополнительные УЗК и   порезку, и др).

Работники ОТК инспекторского стеллажа производят окончательную 
приемку листов.

Дополнительно, по требованию заказчика, на листы с  помощью поролона или специальной  кистью наносится цветная маркировка масляной краской.

На  ПУ-37 и ПУ-39 сортировщик - сдатчик участка листоотделки 
рассортировывает листы и выписывает (с личной подписью) отдельные 
формировочные карты:

• на листы, соответствующие НД на продукцию и требованиям спецификаций;

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

13

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

•  на листы, отсортированные на инспекционных и инспекторских стеллажах и на участке УЗК как несоответствующие основному заказу с занесением причины отсортировки, для передачи на склад готовой продукции;
• на листы, отмеченные контролером ОТК как окончательный брак (с отметкой «пузырь», расслой, УЗК01 и др.) для передачи на участок листоотделки в специально отведенное место - «изолятор брака»;
• на листы, «сброшенные с потока» по УЗК на специализированный участок ручного УЗК, с указанием требований к проведению УЗК в соответствии с наряд- заданием;
• на листы, которым требуется дополнительная доотделка (зачистка, правка, дополнительная порезка и пр.) для передачи на участок доотделки.

1.4 Описание  основного оборудования

1.4.1 Правильная машина (рисунок 3)

Правильная машина RS 5-15 является частью прокатного стана «Кварто 3000» и она служит для правки листов толщиной в 5-13 мм, шириной 1500-2700 мм в холодном состоянии.

Таблица 1 – Техническая  характеристика правильной машины

Правильная машина состоит  из следующих основных групп:

1. из собственно роликовой правильной машины;

2. системы приводов правильных  валков;

3. запасной секции рольганга;

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

14

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

4. оборудования для замены  валков;

 5. устройства для подвода энергии.

Правильная машина и запасная секция рольганга передвигаются  по общим путям для поезда независимо друг от друга в ограниченные функциональные положения:

1. Положение рабочее – правильная машина установлена в оси стана;

2. Положение для ремонта  – правильная машина высунута  вплотную мимо стана;

3. Положение для замены  валков – правильная машина  выдвинута мимо стана так, чтобы было возможно выполнить при помощи устройства для перевалки замену нижней или обеих секций рабочих валков.

1 – Электродвигатель

2 – Соединительная муфта

3 – Редуктор

4 – Соединительные шпиндельные  муфты

5 – Ролики рабочие

Рисунок 3 – Кинематическая схема ролико-правильной машины

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

15

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 Собственно правильная машина выполнена совсем симметрично, так что вход листа может быть из обеих сторон. Чтобы были образованы условия для как можно высокого качества и правки деформированных листов и облегчена работа машины, то правильная машина оснащена устройствами, которые отвечают требованиям современной правильной машины. Эти устройства и механизмы позволяют:

- установку продольного  клинообразного зазора правильных  валков;

- установка поперечного  клинообразного зазора правильных  валков;

- самостоятельную установку  входного и выходного валка;

- параболический прогиб  нижних правильных валков;

- предохранение от силовой  перегрузки правильных валков;

- освобождение «замёрзшего»  листа в правильной машине;

- защиту привода предохранительными  муфтами на шпинделях правильных  валков.

Правильная машина содержит следующие группы:

- станины правильной машины;

- нижнюю секцию правильных  валков;

- верхнюю секцию правильных  валков;

- верхнюю установку;

- гидравлическое распределение.

1.4.2 Скрапные ножницы (рисунок  4)

Скрапные ножницы предназначены  для разрезания отходов стальных полос и листов холодной прокатки на скрап. Ножницы  разрезают обрезки, поступающие от ножниц поперечной резки. Скрапные ножницы расположены в  толстолистовом прокатном стане  и вместе с ножницами поперечной резки являются основной частью линий  поперечной резки и кромкообрезочной. В скрапные ножницы обрезки подаются при помощи склизов, находящихся  перед ними. Скрап падает по склизу за ножницами через перекладывающий  склиз на дисковой транспортёр или в ящики для скрапа, которые убираются подъёмным краном.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

16

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 Таблица 2 – Техническая характеристика скрапных ножниц

1 – Электродвигатель

2 – Редуктор

3 – Ножи

4 – Командоаппарат

Рисунок 4 – Кинематическая схема скрапных ножниц

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

17

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 Скрапные ножницы состоят из двух боковых сварных станин. Станины в верхней части соединены соединяющей траверсой. Нижняя часть станин находится на фундаментной раме.

Оба барабана ножей запрессованы в горячем состоянии на вал  ножей и образуют общее целое. Валы ножей посажены в корпуса  подшипников. Корпуса подшипников  имеют форму куба и вставлены  в выемки на обеих станинах.

На приводной стороне  ножниц в станине находится редуктор с приводным перебором, имеющим  ровные зубья, и с точной выборкой зазора между зубьями. Приводные  колёса посажены на оба вала ножей, имеют эвольвентный шлицевый профиль. Вал приводной шестерни выведен  из корпуса ножниц и имеет эвольвентный шлицевый профиль для зубчатой муфты  привода. Привод ножниц состоит из зубчатой муфты со срезным штифтом, предохраняющим редуктор от перегрузки.

Главный электродвигатель асинхронный  переменного тока посажен в самостоятельную  раму двигателя, а с редуктором соединён зубчатой муфтой. Тихоходный вал имеет  эвольвентную вырезку пазов.

Ножницы работают непрерывно, поэтому барабаны ножей постоянно  вращаются. Включаются ножницы в  начале смены, а останавливаются  при длинном перерыве или при  неисправности на линии поперечной резки.

Полосы, обрезанные на ножницах поперечной резки, падают на транспортёр, который поставит их на склиз перед  скрапными ножницами, а потом  между ножами до откидного упора. Откидной упор определят максимальную длину скрапа. При разрезке упор откидывается назад, а скрап падает на склиз, находящийся за ножницами, по нему на опрокидывающие элементы склиза, а потом на рольганг или ящики  для скрапа. Полосы обрезанного листа, поступающие к ножам скрапных ножниц, должны проходить между ними по одной, так как скрапные ножницы  не рассчитаны на резку одновременно нескольких полос, лежащих друг на друге. Это достигается так, что полоса транспортёра работает одновременно с  ножницами поперечной резки. Если на полосе транспортёра соберётся несколько  полос, находящихся рядом или  друг на друге, обслуживающий персонал должен немедленно полосы расположить  так, чтобы в скрапные ножницы  они поступали по одной.

1.4.3 Ножницы для проб (рисунок 5)

Ножницы применяются для  резания полос, поступающих от ножниц поперечной резки и для разрезания полос на пробы. Размеры полос: толщина 5÷25 мм, ширина 180÷350 мм, длинна 1650÷2850 мм. На ножницах производится резка полос  на ленты длиной 305 или 400 мм.

В состав ножниц с приводом входят следующие устройства:

1. ножницы для проб – выполняют собственно резание;

2. отпруженный ролик – устанавливается на станине ножниц и продолжает рольганг перед ножницами;

3. упор – закрепляется  в задней части станины и  служит для определения длины  резанных полос;

4. сталкиватель обрезков - закрепляется на передней стене  ножниц 

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

18

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

поперечной резки. Он отталкивает  обрезки полос длиной менее 1 м  в ножницы. Более короткие штуки, которые нельзя резать, сталкивает за уровень реза;

 5. Напорная установка – служит для монтажа и демонтажа гидравлических гаек крышки ножниц и гидравлических гаек закрепления ножей.

Таблица 3 – Техническая  характеристика ножниц для проб

Ножницы по конструктивному  исполнению универсальносборные. Самостоятельный редуктор и самостоятельные ножницы соединены с помощью зубчатой муфты.

Собственно ножницы закрытого  типа, кривошипные, нижний нож установлен неподвижно, верхний нож движется. В станине ножниц и разъёмной  крышке имеется кривошипный вал.

На  кривошипном валу закреплён шатун, на который подвешен суппорт верхнего ножа. На валу также закреплены тяги прижима. Суппорт движется по жёстким  регулируемым направляющим, имеющимся  в станине и на передней плите, привинченной к станине. Плита также  служит для направления тяги прижима. Для чистоты реза верхний нож, относительно нижнего, устанавливается  под углом. Станина ножниц, , крышка, шатун, суппорт верхнего ножа и передняя плита изготовлены из стального листа, кривошипный вал кованный.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

19

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

1 –  Стальные станины

2,3 –  верхний и нижний суппорты

4 –  Прижим

5 –  Ножи

6 –  Сменные планки

7 –  Эксцентриковый вал

8 –  Ось верхнего суппорта

9 –  Боковые шатуны

10 –  Гидравлический цилиндр с плунжером

11 –  Боковые гидравлические толкатели

Рисунок 5 – Кинематическая схема ножниц для проб

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

20

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 Верхний нож плотно привинчен к накладке, крепится к своему суппорту двумя болтами, имеющими предварительное напряжение, выполненное гидравлически. Нижний нож также привинчен к накладке, с которой с помощью трёх болтов, имеющими предварительное напряжение, выполненное гидравлически, крепится в нижней части станины. Нижняя накладка установлена в станине с наклоном, что даёт возможность регулировать зазор между ножами. Перед выполнением последнего необходимо с помощью давления ослабить предварительно напряжённые болты.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

21

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 2 Техника безопасности и охрана труда. Противопожарные мероприятия

2.1 Организация труда ремонтного  персонала на предприятии

Штатное расписание. Расчет численности слесарей основывается на трудоемкости ремонтных работ  и нормативов, численности дежурного и ремонтного персонала слесарей.

Трудоемкость ремонтных  работ зависит от сложности оборудования, его количество на участке.

Нормативы численности разработаны  научно - исследовательским институтом. Эти нормативы должны обеспечить надлежащий уход и надзор за оборудованием, а также обеспечение качественного ремонта.

При разработке нормативов учитывались прогрессивные  методы ремонта (поузловой, агрегатный, рассредоточенный), а также уровень механизации работ при ремонте. Для расчета численности слесарей учитывается трафик работ на участке. Различают расстановочный штат и списочный.

Расстановочный штат - это то количество рабочих, которое должно быть в смене и обеспечить бесперебойную работу оборудования.

В списочный штат необходимо включить подмену на выходные дни  и резерв на отпуск и другие невыходы по уважительным причинам.

Существуют различные  формы оплаты труда; нарядная, почасовая, сдельная, сдельно-премиальная. В промышленности применяют сдельную и почасовую  формы оплаты труда.

Главная задача механослужбы цеха состоит в том, чтобы обеспечить эффективную, безаварийную работу оборудования при минимальных затратах трудовых и материальных ресурсов.

Одним из важнейших  условий решения этой задачи является применение системы технического обслуживания и ремонта (ТОиР), суть которого состоит в чётком чередовании и регламентации периодов ритмичной работы оборудования в соответствии с установленным режимом и профилактических мероприятий с целью предупреждения преждевременного износа, включая плановые ремонты и межремонтное техническое обслуживание.

Согласно этой системе, оборудование в процессе эксплуатации подвергается техническому обслуживанию (профилактический уход и надзор, регулировка, смазка, очистка, периодические осмотры  инженерно - техническим персоналом, устранение дефектов и неполадок, необходимые  испытания и т. д.) и плановым ремонтам, направленным на восстановление его  работоспособности.

Ответственность за состояние  и организацию механоремонтного производства, и соответствие его  требованиям ТОиР возлагается на директора, главного инженера, главного механика предприятия, а также на начальников цехов и их помощников по оборудованию (каждый в пределах своих должностных обязанностей). Руководство механосужбой цеха осуществляет управление главного механика.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

22

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 Всё оборудование прокатного цеха распределено по участкам и закреплено за определёнными лицами эксплуатационного, ремонтного и дежурного персонала предприятия. Распределённое по участкам оборудование регулярно подвергается техническому обслуживанию ремонтным, дежурным и эксплуатационным персоналом в соответствии с правилами технической эксплуатации. (ПТЭ)

Остановка оборудования на плановый ремонт производится согласно утверждённым графиком плановых ремонтов в соответствии с установленной  периодичностью и продолжительностью ремонтов.

2.2 Техника безопасности  и противопожарные мероприятия

2.2.1 Охрана труда

В процессе труда человек вступает во взаимодействие с предметами труда, орудиями труда, другими людьми. Кроме того, на него воздействуют различные параметры  производственной обстановки (температура, влажность и подвижность воздуха, шум, вибрация, вредные вещества, излучения  и т.п.). Все это в совокупности характеризует условия, в которых  проходит трудовая деятельность человека. От условий труда в большой  степени зависят здоровье и работоспособность  человека, его отношение к труду  и результаты труда.

Факторы, существенно влияющие на условия  труда, в зависимости от уровня и  продолжительности воздействия  по ГОСТ 12.0.003-74 разделяют на опасные и вредные.

Неблагоприятные факторы трудового и производственного  процессов, которые могут причинить мгновенное повреждение организма называются производственными опасностями. Вредным производственным фактором называется тот фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению трудоспособности.

Из-за того, что технологический процесс  на стане 3000 состоит из нескольких совершенно разных технологических операций оценку факторов, определяющих условия труда, необходимо выполнять для каждого  технологического участка отдельно.

ЛПЦ 3000 состоит из следующих технологических  участков:

а) склад слябов;

б) участок нагревательных печей;

в) участок рабочих клетей;

г) участок горячей отделки полос и холодильников;

д) участок холодной отделки полос;

е) склад готовой продукции.

Каждому из перечисленных участков присущи  следующие опасные производственные факторы:

- движущиеся машины и механизмы;

- подвижные части технологического оборудования;

- передвигающиеся слябы и полосы;

- наличие трубопроводов систем смазки и гидросистем управления с высоким давлением;

- возможность падения с высокорасположенных устройств и машин;

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

24

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

- возможность поражения электрическим током;

- острые  кромки,  заусенцы и  шероховатости  поверхностей оборудования, инструментов;

- возможность возникновения взрывов и пожаров, связанных с использованием в технологическом процессе природного газа и горюче-смазочных материалов;

- разлетающаяся окалина.

Основные  вредные производственные факторы:

• повышенный уровень шума;
• повышенная температура воздуха в рабочей зоне;
• повышенная запыленность и загазованность воздуха в рабочей зоне;
• повышенный уровень вибрации;
• монотонность труда производственного персонала;
• тепловое излучении;
• напряженность труда.

2.2.2 Техника  безопасности

В ЛПЦ 3000 существует единый действующий комплекс организационно-технических мероприятий, обеспечивающих безопасность и безвредность условий труда.

Организационные мероприятия:

1. вводный инструктаж по технике безопасности для поступающих на работу; первичный инструктаж на рабочем месте; периодически проводимые повторные инструктажи; внеочередные - при временном переводе работника на другую работу; текущие - перед разовыми работами повышенной опасности;

2. профессиональный отбор работающих по отдельным специальностям;

3. осуществление постоянного контроля за соблюдением работниками требований инструкций по охране труда;

4. разработка ежегодных соглашений по охране труда с уточненными и 
дополненными мероприятиями по цеху, службам, участкам, агрегатам с установленными сроками проведения каждого мероприятия и указанием лиц, ответственных за их проведение;

5. система еженедельных совещаний по технике безопасности с целью анализа состояния охраны труда в цехе;

6. паспортизация санитарно-технического состояния условий труда на 
производственных участках цеха; обеспечение оптимальных режимов труда и отдыха; организация лечебно-профилактического обслуживания работающих; анализ причин производственного травматизма, общей и профессиональной заболеваемости;

7. материальное и моральное поощрение работников за работу по 
совершенствованию охраны труда.

Технические мероприятия направлены на обеспечение  безопасности производственного оборудования и производственных процессов, к  ним относятся:

1. использование  спецодежды и средств индивидуальной  защиты;

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

25

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

2. соблюдение   установленных   параметров   технологического 

процесса   и содержание оборудования в работоспособном и безопасном состоянии; механизация тяжелых и опасных работ; наличие в цехе системы проходов для пешеходов, указателей, эвакуационные выходов из здания цеха; наличие предупредительных сигналов и плакатов в особо опасных местах и участках.

2.2.3  Противопожарные мероприятия

Пожары  на предприятиях представляют большую  опасность для работающих и наносят огромный материальный ущерб. Вопросы обеспечения пожарной безопасности производственных    зданий    регламентируются    специальными    государственными постановлениями.

В прокатных  цехах имеется много источников возникновения пожарной опасности: нагретый до высоких температур металл, нагревательные устройства, электрооборудование, легковоспламеняющиеся материалы. Это требует разработки специальных  мер по обеспечению пожарной безопасности.

В цехе пожарная безопасность обеспечивается мерами пожарной профилактики активной пожарной защиты. Пожарная профилактика включает комплекс мероприятий по предупреждению   возникновения   пожара   или,   в   случае   возникновения   пожара, уменьшение его  последствий.  Под активной пожарной защитой понимают меры, обеспечивающие успешную борьбу с возникшим пожаром или взрывоопасной  ситуацией.

Проектирование  и эксплуатация всех промышленных предприятий  регламентируется «Строительными нормами  и правилами», «Правилами устройства электроустановок», «Типовыми правилами  пожарной безопасности».

В соответствии со «Строительными нормами и правилами»,  в зависимости от свойств используемых веществ и способа их обработки  ЛПЦ 3000 относится к категории  Г, так как в нем обрабатываются несгораемые вещества (металл) в  горячем состоянии. По огнестойкости  здание цеха относится к промышленным зданиям I степени огнестойкости, для  которых характерны минимальные  пределы огнестойкости несущих  стен, стен лестничных клеток и колонн -2,5ч, лестничных площадок - 1ч, наружных стен из навесных панелей и внутренних несущих стен - 0,5ч.

Для тушения  пожаров предусматривается водопроводное  пожарное водоснабжение. В водопроводах высокого давления необходимый напор  создается стационарными насосами. Подача воды к месту пожара осуществляется рукавными шлангами со стальными  наконечниками. Расход воды на наружное пожаротушение составляет 25л/с. Внутренний пожарный трубопровод объединен  с производственным водопроводом, расход воды на внутреннее пожаротушение 5л/с. Продолжительность тушения пожара 2ч.

Помещения цеха обеспечиваются первичными средствами пожаротушения, для размещения которых устанавливаются специальные пожарные щиты с набором:

• углекислый огнетушитель ручной ОУ-2 -1 шт.;
• пенный огнетушитель - 2 шт.;
• ящик с песком вместимостью 1м'и лопата;

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

26

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

•  кусок плотного полотна - 1 шт.;
• лом - 2 шт.;
• топор - 2 шт.;
• багор - 3 шт.

Пожарные  щиты устанавливают в помещениях на вводных, легкодоступных местах вблизи выхода из помещения.

2.3 Мероприятия по охране окружающей среды

Основным  источником загрязнения окружающей среды в прокатном производстве является отработавшая вода, использованная для охлаждения оборудования, улавливания  пыли, гидросбива и гидрослива окалины, сливаемая в водоёмы.

Для решения  этого вопроса на стане 3000 предусмотрено  водоснабжение по оборотной системе.

Для обеспечения  потребителей водой требуемых параметров организованы три локальных замкнутых  цикла:

1. «грязный» оборотный цикл,
2. условно «грязный» оборотный цикл,
3. условно «чистый» оборотный цикл.

Расход  воды «грязного» оборотного цикла составляет 11200 м³/ч. Вода используется для охлаждения роликов рольганга, валков клетей и другого оборудования, для улавливания пыли, на гидросбив и гидросмыв окалины.

Отработавшая  вода сливается под стан и по лоткам поступает для первичной очистки  в отстойники окалины, рассчитанные на десятиминутное пребывание воды. Часть  очищенной воды с содержанием  взвеси до 300 мг/л возвращается на гидросмыв, а остальная вода отправляется на очистные сооружения.

Осветление  воды и очистка от масел предусмотрены  в радиальных отстойниках диаметром 30 м со встроенной камерой флокуляции. Часть воды охлаждается, возвращается в цех без дополнительной очистки.

Для подачи воды на гидросбив окалины предусмотрена  доочистка её в механических фильтрах с двухслойной линейной загрузкой. Перед подачей воды на акустический контакт дефектоскопов вода очищается от масла на угольных фильтрах.

Водопотребление по условию «грязного» оборотного цикла  неравномерно и колеблется в пределах 650-12500 м³/ч в зависимости от сортамента прокатываемого листа.

Вода  используется в устройствах ускоренного  охлаждения листов и роликовой закалочной машине.

После использования вода поступает в  насосную станцию и перекачивается в очистные сооружения. Осветление воды предусмотрено в открытых циклонах диаметром 6 м при удельной гидравлической нагрузке 20-25 м³/м²ч. Часть осветлённой воды направляется на градирню для охлаждения, после чего она дочищается в двухслойных механических фильтрах и подаётся в цеховые насосные станции, где предусмотрены регулирующие резервуары.

Расход воды по условно «чистому»  оборотному циклу составляет 4880 м³/ч.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

27

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

 Вода используется для охлаждения элементов нагревательных печей, масло- и гидросистем стана, автономных кондиционеров и ряда других потребителей стана. Охлаждение нагретой воды предусмотрено на вентиляторных градирнях.

Окалина, уловленная в цеховых отстойниках, после обезвоживания в бункерах содержит до 10% влаги и направляется на аглофабрику для утилизации.

Вторичная окалина крупностью до 1 мм в количестве 1,6-1,8 т/ч, уловленная в радиальных отстойниках и гидроциклонах, подвергается сгущению в 4-х секционном пылеуплотнителе (типа горизонтального отстойника) за счёт длительного отстаивания. Для сгребания окалины и сгона всплывающего масла в пылеуплотнителе предусмотрена скребковая машина. Перед выгрузкой окалины из секции избыток воды сливается, а окалина выгружается в бункер обезвоживания. При наличии излишней влаги и масел предусмотрено смешивание окалины в шнековых смесителях с известковой пылью. Усреднённая смесь вывозится на аглофабрику для утилизации.

Вторичные очистные сооружения оборотного водоснабжения  стана размещаются на площадке в  районе «отделочной» части стана.

ОП 090242.6.004.ПП.00.000 ТО

Арк.

28

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата

Литература

1. Технологическая инструкция ТИ-227-ПГН-2006

2. Технологическая инструкция  ТИ-227-Н-96

3. Технологический паспорт  «Ролико-правильная машина»

4. Технологический паспорт  «Ножницы для проб»

5. Технологический паспорт  «Скрапные ножницы»

6. Фролов К.В. «Энциклопедия», Машиностроение

7. Шишкова А.П., Новиков Ю.В., Клинкина Н.В. «Охрана окружающей среды от загрязнения», Металлургия 1982 г.

8. Методические указания  по дисциплине «Охрана труда»  под редакцией Б.В. Задорожного,  Мариуполь 2003 г.

МК ПУ 021 110 000 ОТ

Арк.

29

Зм Лист

№ Докум

Підпис

Дата