Очистка газов в Электросталеплавильном производстве

Окислительный период заканчивается, когда содержание углерода становится ниже заданного предела, содержание фосфора 0,010%, температура металла  несколько выше температуры выпуска  стали из печи. В конце окислительного периода шлак стараются полностью  убирать из печи, скачивая его с  поверхности металла.

 
2.3 Восстановительный период  плавки

 После скачивания окислительного  шлака начинается восстановительный  период плавки. Задачами восстановительного  периода плавки являются: раскисление металла, удаление серы, корректирование химического состава стали, регулирование температуры ванны, подготовка жидкоподвижного хорошо раскисленного шлака для обработки металла во время выпуска из печи в ковш. Раскисление ванны, т.е. удаление растворенного в ней кислорода, осуществляют присадкой раскислителей в металл и на шлак. В начале восстановительного периода металл покрывается слоем шлака. Для этого в печь присаживают шлакообразующие смеси на основе извести с добавками плавикового шпата, шамотного боя, кварцита. В качестве раскислителей обычно используют ферромарганец, ферросилиций, алюминий. При введении раскислителей происходят следующие реакции:

[Mn]+[O]=(MnO);       [Si]+2[О] = (SiO2);       2[Al]+ 3[O]=(Al2О3).

В результате процессов раскисления большая часть растворенного кислорода связывается в оксиды и удаляется из ванны в виде нерастворимых в металле неметаллических включений. Процесс этот протекает достаточно быстро и продолжительность восстановительного периода в основном определяется временем, необходимым для образования подвижного шлака. В малых и средних печах при выплавке ответственных марок сталей продолжают применять метод диффузионного раскисления стали через шлак, когда раскислители в виде молотого электродного боя, порошка ферросилиция присаживают на шлак. Содержание кислорода в шлаке понижается и в соответствии с законом распределения кислород из металла переходит в шлак. Метод этот, хотя и не оставляет в металле оксидных неметаллических включений, требует значительно большей затраты времени. В восстановительный период плавки, а также при выпуске стали под слоем шлака, когда происходит хорошее перемешивание металла со шлаком, активно происходит десульфурация металла по уравнению FeS + CaO = FeO + CaS. Этому способствует хорошее раскисление стали и шлака, высокое содержание извести в шлаке и высокая температура.

    В ходе восстановительного периода вводят легирующие – ферротитан, феррохром и др., а некоторые, например никель, присаживают вместе с шихтой. Никель не окисляется и не теряется при плавке. Добавки тугоплавких ферровольфрама, феррониобия производят в начале рафинирования, так как нужно значительное время для их расплавления.

   В настоящее время большинство операций восстановительного периода переносят из печи в ковш. Присаживают по ходу выпуска раскислители. Целью восстановительного периода является обеспечение нагрева стали до заданной температуры и создание шлака, десульфурирующая способность которого используется при совместном выпуске из печи вместе со сталью.

2.4 Порядок легирования

 

При выплавке легированных сталей в электродуговых печах порядок  легирования зависит от сродства легирующих элементов к кислороду. Элементы, обладающие меньшим сродством  к кислороду, чем железо (никель, молибден) во время плавки не окисляются и их вводят в начальные периоды  плавки – никель в завалку, а молибден в конце плавления или в  начале окислительного периода.

Хром и марганец обладают большим сродством к кислороду, чем железо. Поэтому металл легируют хромом и марганцем после слива  окислительного шлака в начале восстановительного периода.

Вольфрам обладает большим  сродством к кислороду, чем железо и его обычно вводят в начале восстановительного периода. Он очень тугоплавкий и  поэтому ферровольфрам можно  присаживать в ванну не позднее, чем за 30 мин. до выпуска.

 

 

2.5 Особенности  плавки конструкционной стали

Проектируемая печь предназначена  для выплавки конструкционной стали, которая применяется для изготовления различных деталей машин, механизмов и сооружений. К конструкционной  стали предъявляются высокие  требования прежде всего в отношении механических свойств; в ней должны отсутствовать пороки, могущие понизить прочность сооружения или детали машины. Механические свойства этой стали зависят главным образом от химического состава и условий ее термической обработки. В некоторых случаях обыкновенная углеродистая сталь удовлетворяет требованиям, предъявляемым к конструкционной стали. В других случаях этим требованиям может удовлетворить только легированная сталь после соответствующей термической обработки.

В состав нелегированной углеродистой стали входят следующие элементы: железо, углерод, кремний, марганец, фосфор и сера. Повышение содержания углерода увеличивает твердость стали  и в соответствии с этим предел прочности. В закаленной стали влияние  углерода значительно сильнее, чем  в отожженной стали. В зависимости  от требований, предъявляемых к твердости  и прочности конструкционной  стали, содержание углерода в ней  может находиться в пределах 0,08 – 0,5 %.

Кремний вводят в сталь  для предотвращения образования  в ней пузырей, Для этого необходим, чтобы сталь содержала не менее 0,17 % Si. При более низком его содержании в процессе кристаллизации стального слитка возможно взаимодействие углерода с кислородом в стали, что может привести к возникновению пузырей в слитке.

Марганец также раскисляет сталь. Однако раскисление металла может быть осуществлено и без введения марганца. Между тем этот элемент входит в состав почти всех углеродистых и легированных сталей, Главное назначение марганца заключается в уменьшении вредного влияния серы.

Фосфор и сера являются вредными примесями в стали. Фосфор понижает ударную вязкость, сера придает  стали красноломкость. Поэтому содержание этих элементов в стали должно быть, возможно более низким. Учитывая технологические трудности, связанные с удаление фосфора и серы при плавке конструкционной стали, допускают содержание каждого из этих элементов до  0,025 – 0,04 %.

Главным недостатком углеродистой стали является слабая ее прокаливаемость. В связи с этим высокие механические свойства после термической обработки могут быть получены только в тонких изделиях. При закалке толстых изделий из углеродистой стали прокалится лишь небольшой слой, близко расположенный к поверхности, а внутренние слои детали не прокалятся. В соответствии с этим высокие механические свойства после термической обработки обыкновенной углеродистой стали будут достигнуты только для поверхностного слоя обрабатываемой детали.

 

Существенным недостатком  углеродистой стали является также  низкая ударная вязкость. В особенности  резко снижается ударная вязкость стали при пониженных температурах.

Для устранения указанных  недостатков в сталь вводят различные  легирующие элементы (хром, никель, молибден, вольфрам, марганец, ванадий, кремний  и др.); эти элементы увеличивают  прочность феррита.    Однако наиболее важное влияние эти легирующие элементы оказывают на распад аустенита.

Для уменьшения чувствительности стали к отпускной хрупкости  в нее вводят молибден или вольфрам. Эти элементы не только понижают чувствительность стали к отпускной хрупкости, но и увеличивают прокаливаемость стали.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Основные технические  решения по конструкции печи

         3.1 Основные элементы конструкции печи

  Кожух печи должен выдерживать нагрузку от массы огнеупоров и металла. Его делают сварным из листового железа толщиной 40 мм в соответствии с размерами печи. Форма кожуха определяет профиль рабочего пространства дуговой электропечи. В данной печи используется кожух цилиндрической формы. Для сохранения правильной цилиндрической формы кожух усиливается ребрами и кольцами жесткости. Днище кожуха выполняется конусно-сферическим, что обеспечивает наибольшую прочность кожуха и минимальную массу кладки. Для размещения подовых электродов предусматривается два, диаметрально расположенных отверстия.

    Сверху печь закрыта сводом. Свод набирают из огнеупорного кирпича в металлическом водоохлаждаемом сводовом кольце, которое выдерживает распирающие усилия арочного сферического свода. В нижней части кольца имеется выступ - нож, который входит в песчаный затвор кожуха печи. В кирпичной кладке свода оставляют отверстие для электрода. Диаметр отверстия больше диаметра электрода, поэтому во время плавки в зазор устремляются горячие газы, которые разрушают электрод и выносят тепло из печи. Для предотвращения этого на своде устанавливают холодильники или экономайзеры, служащие для уплотнения электродного отверстия и для охлаждения кладки свода. Газодинамические экономайзеры обеспечивают уплотнение с помощью воздушной завесы вокруг электрода. В своде имеется также отверстие для отсоса запыленных газов и отверстие для кислородной фурмы. Для погрузки легирующих и флюсов в печь, скачивания шлака, осмотра, заправки и ремонта печи имеется загрузочное окно, обрамленное литой рамой. К раме крепятся направляющие, по которым скользит заслонка.     Заслонку футеруют огнеупорным кирпичом. Для подъема заслонки используют электромеханический привод. С противоположной стороны кожух имеет окно для выпуска стали из печи. К окну приварен сливной желоб. Отверстие для выпуска стали  круглое диаметром 120 – 150 мм.   Сливной желоб имеет корытообразное сечение и приварен к кожуху под углом 10 – 12° к горизонтали. Изнутри желоб футеруют шамотным кирпичом.

3.2 Электрододержатель

 

Электродержатель служит для подвода тока к электроду (катоду) и для зажима электродов. Головки электрододержателя делают из бронзы или стали и охлаждают водой, так как он сильно нагревается как теплом из печи, так и контактными токами.  Электрододержатель должен плотно зажимать электрод и иметь небольшое контактное сопротивление. В данной печи применяется пружинно-пневматический электрододержатель.

Зажим электрода осуществляется при помощи неподвижного кольца и  зажимной плиты, которая прижимается  к электроду пружиной. Отжатие плиты от электрода и сжатие пружины происходят при помощи сжатого воздуха. Электрододержатель крепится на металлическом рукаве-консоли, который скрепляется с Г - образной подвижной стойкой в одну жесткую конструкцию. Стойка может перемещаться вверх или вниз внутри неподвижной коробчатой стойки. Перемещение подвижной телескопической стойки происходит с помощью гидравлических устройств. Механизм перемещения электрода должен обеспечить быстрый подъем электрода в случае обвала шихты в процессе плавления, а также плавное опускание электрода во избежание его погружения в металл или ударов о не расплавившиеся куски шихты. Скорость подъема электрода составляет 6,0 м/мин, скорость опускания 2,0 м/мин.

2.3 Механизм наклона  печи

 

Механизм наклона печи должен плавно наклонять печь в сторону  выпускного отверстия на угол 40 - 45°  для выпуска стали и на угол 10 - 15 градусов в сторону рабочего окна для спуска шлака. Станина печи, или люлька, на которой установлен корпус, опирается на два опорных  сектора, которые перекатываются по горизонтальным направляющим. В секторах имеются отверстия, а в направляющих – зубцы, при помощи которых предотвращается  проскальзывание секторов при наклоне  печи. Наклон печи осуществляется гидравлическим приводом. Два цилиндра укреплены  на неподвижных опорах фундамента, а штоки шарнирно связаны с  опорными секторами люльки печи.

3.4 Система загрузки  печи

 

Загрузка печи осуществляется через верх при помощи бадьи. При  загрузке печи сверху в один – два  приема в течение 5 мин меньше охлаждается  футеровка, сокращается время плавки; уменьшается расход электроэнергии; эффективнее используется объем  печи. Для загрузки печи свод приподнимают на 150 - 200 мм над кожухом печи и  поворачивают в сторону вместе с  электродами, полностью открывая рабочее  пространство печи для введения бадьи  с шихтой.

3.5 Свод печи

 

Свод печи подвешен к раме. Она соединена с неподвижной  стойкой  электрододержателя в одну жесткую конструкцию, покоящуюся на поворотной консоли, которая укреплена на опорном подшипнике. Крупные печи имеют поворотную башню, в которой сосредоточены все механизмы отворота свода. Башня вращается вокруг шарнира на катках по дугообразному рельсу. Бадья представляет собой стальной цилиндр, диаметр которого меньше диаметра рабочего пространства печи. Снизу цилиндра имеются подвижные гибкие сектора, концы которых стягиваются через кольца тросом. Взвешивание и загрузка шихты производятся на шихтовом дворе электросталеплавильного цеха. Бадья на тележке подается в цех, поднимается краном и опускается в печь. При помощи вспомогательного подъема крана трос выдергивают из проушин секторов и при подъеме бадьи сектора раскрываются и шихта вываливается в печь в том порядке, в каком она была уложена в бадье. Во время плавления электрод прорезает в шихте колодец, на дне которого накапливается жидкий металл.

3.6 Газоотвод

 

Современные крупные сталеплавильные  дуговые печи во время работы выделяют в атмосферу большое количество запыленных газов. Применение кислорода  и порошкообразных материалов еще  более способствует этому. Содержание пыли в газах электродуговых печей  достигает 10 г/м3 и значительно превышает  норму. Для улавливания пыли производят отсос газов из рабочего пространства печей мощным вентилятором. Для этого  в своде печи делают четвертое  отверстие с патрубком для  газоотсоса. Патрубок через зазор, позволяющий наклонять или вращать печь, подходит к стационарному трубопроводу.