Лекции по "Сварочному производству"

Анализ приведённой  системы показывает, что качество продукции формируется и складывается из суммы качеств продукции на каждой стадии её жизненного цикла. Такая система формирования качества является частью общей системы качества, которая предусматривает контроль всех элементов, обеспечивающих её функционирование и соответствующих требованиям международных стандартов серии ISO -9000.

 

Тема 4. СИСТЕМА  РАЗРАБОТКИ И ПОСТАНОВКИ ПРОДУКЦИИ  В ПРОИЗВОДСТВО. 

 

Система разработки и постановки продукции в производство устанавливает порядок создания новой продукции, осуществляемой на основе хозяйственных договоров между заказчиком, разработчиком и изготовителем. Взаимодействие организаций-исполнителей при разработке и постанове продукции в производство осуществляется по следующей схеме. 

 

			Разработчик

 

 

  

 

 

 

							Техническая документация
	Продукция

 

 
     

 

 
 

 

 

  

 

 
           

 Приведенная  схема в общем случае отражает  порядок создания продукции. При  этом заказчик формирует заявку на разработку продукции, в которой определяет целевое назначение, область применения, технические требования, тип и характеристики производства, разработчик создает нормативно-техническую документацию (НТД) на изготавливаемую продукцию, а изготовитель выпускает продукцию и несёт ответственность за соответствие её НТД.            

 Запуску  продукции в производство предшествует  большая и трудоемкая подготовительная  работа, которая охватывает две  стадии жизненного цикла продукции  (проектирование и внедрение). Результатом этой работы является разработка технической документации, включающей конструкторскую документацию на изделие и технологическую оснастку, и технологическую документацию на технологию его изготовления, а также отладка и освоение технологического процесса и выпуск установочной серии изделий в цехах предприятия-изготовителя продукции.

Порядок разработки и постановки продукции в сварочном  производстве предусматривает несколько  этапов работ, некоторые из которых  выполняются последовательно, а  другие параллельно. Эти этапы конкретизируются блок-схемой, приведенной ниже.

Начало разработки начинается с выдачи технического задания (ТЗ). ТЗ содержит исходные данные, необходимые  для создания сварного изделия. Оно  является основным документом, определяющим назначение изделия, его технические показатели и объем выпуска. ТЗ устанавливает требования к материалу изделия, его сварным соединениям и технологии изготовления.

На основе ТЗ конструктор выбирает материал и  разрабатывает техническое предложение  на изделие. Техническое предложение предусматривает разработку вариантов сварных изделий, отличающихся конструктивным исполнением и использованием различных технологических процессов, способов сварки. Затем начинается конструкторское проектирование изделия. Оно включает последовательно этапы разработки эскизного, технического и рабочего проектов.           

 Этап эскизного  проектирования предусматривает  разработку компановочного чертежа  сварного изделия и расчленения  его на самостоятельно изготавливаемые  узлы и подузлы. Результатом разработки эскизных проектов является окончательный выбор принципиальных конструкторских решений проектируемого изделия.

 

Начало разработки

Техническое задание  на проектирование

 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

  

 

 

Параллельно эскизному проектированию выдается ТЗ на проектирование технологии изготовления изделия, разработка которой осуществляется в два этапа. На первом этапе разрабатывается  директивная технология, предусматривающая  выбор высокоэффективных технологических процессов производства, включая и способа сварки. Второй этап заключается в проектировании рабочей технологии изготовления изделия.           

 На этапе  технического проекта изделия  выполняются чертежи его отдельных  узлов, а также чертежи наиболее  трудоемких и металлоемких деталей. На этапе технического проекта решаются вопросы по отработке конструкции изделия на технологичность. Она предусматривает анализ затрат труда, средств, материалов и времени при выборе оптимальных технологических решений изготовления изделий и способа сварки конкретных соединений.           

 На этапе  рабочего проекта изделия разрабатывают  рабочие чертежи отдельных деталей,  определяют технические условия  на материалы, производится оценка  технического уровня спроектированного  изделия.           

 После разработки  конструкторской документации начинается  работа по технологической подготовке  производства, которая предусматривает  второй этап разработки технологического  процесса, включающего разработку  рабочей технологической документации.           

 Параллельно  с разработкой технологической  документации выполняется проектирование  и изготовление технологической  оснастки, а также проектирование  производственного цеха или участка.  Отработка технологической документации  и окончательная корректировка конструкторской документации выполняется исходя из практики изготовления и испытания опытного образца.            

 Для освоения  выпуска спроектированного изделия  на предприятие-изготовителе создаются  соответствующие цеха или участки,  на которых производится отладка производства при выпуске и испытании установочной серии изделий (первой промышленной партии).            

 Таким образом,  разработка сварной конструкции  и технологии ее изготовления  является комплексной задачей,  решаемой совместно конструкторами и технологами в течение всего процесса проектирования и внедрения продукции в серийное производство.

 

Тема 5. ВИДЫ КОНТРОЛЯ ТЕХНИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ.

 

Контроль технической  документации является первым этапом системы контроля качества промышленной продукции.

Техническая документация включает:

·   конструкторскую документацию на продукцию;

·   технологическую документацию на технологию изготовления;

·   конструкторскую документацию на технологическую оснастку и на нестандартное оборудование;

·   техническую документацию на контроль;

·   техническую документацию на эксплуатацию и ремонт.

К конструкторским  документам относят:

·   сборочные чертежи;

·   чертежи отдельных узлов и деталей;

·   спецификации;

·   ТУ на изготовление;

·   расчёты и др.

К технологическим документам относят:

·   технологические карты;

·   карты эскизов и схем с графической иллюстрацией технологического процесса;

·   технологические (производственные) инструкции с описанием конкретных приемов и способов выполнения технологических (производственных) операций и др.

Контроль технической  документации осуществляется в определенной последовательности и включает следующие  виды.

 

Вид контроля

Назначение  контроля

Исполнители

Общий

Проверка технической  документации на соответствие установленным техническим требованиям.

Контрольная бригада  ОКБ

Технологический

Проверка технической  документации на технологичность и  контролепригодность

Группа технологов ОКБ

Метрологическая экспертиза.

Проверка соответствия технической документации требованиям метрологии

Метрологи ОКБ

Нормоконтроль

Проверка соответствия технической документации требованиям  стандартов

Нормоконтролеры ОКБ

 

 

            Техническая документация  определяет по существу основы  технологических процессов и  организацию производства, т.к. технический уровень и качество изделий во многом предопределяются прогрессивностью научных идей и качеством конструктивных и технологических решений используемых в работе над созданием новых изделий. Поэтому контроль технической документации должен быть выполнен на высоком уровне. После каждого вида контроля документация подписывается соответствующими исполнителями. После утверждения документация передается в производство.

 

Тема 6. ОБЩИЙ  И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ ТЕХНИЧЕСКОЙ  ДОКУМЕНТАЦИИ.

 

Общий контроль включает проверку точности изображения деталей и узлов сварной конструкции, их размеров, обоснованности выбора допусков и посадок, точности и чистоты обработки и т.д.

Технологический контроль является основой создания технически современных и экономически целесообразных (т.е. технологичных) сварных изделий в процессе их изготовления и эксплуатации. Создание технологичных сварных изделий обеспечивают путем контроля конструкторской документации на технологичность.

Технологичность изделия отражает совокупность его свойств, которые проявляются в возможности минимизации затрат труда, средств, материалов и времени при производстве и эксплуатации. На стадии проектирования сварных изделий уровень технологичности должен оцениваться по всей совокупности ее показателей, охватывающих заготовительную, обрабатывающую, сборочно-сварочную и послесварочную стадии производства, а также эксплуатацию. Технологичность конструкции, таким образом, включает понятия производственной и эксплуатационной технологичности. Производственная технологичность определяется применительно к изготовлению, а эксплуатационная технологичность – применительно к выполнению технического обслуживания и ремонта изделий в процессе их эксплуатации.

И в том, и  другом случае проблема технологичности  по своему содержанию теснейшим образом связана с проблемой обеспечения рационального использования трудовых и материальных ресурсов и оборудования.

При контроле и  отработке изделий на производственную технологичность обращают внимание на следующие факторы:

1) Выбор материала и анализ его физико-химических свойств;

2) Использование  исходных заготовок и деталей  простой формы, выполненных из  листового и фасонного проката,  гнутых и штампованных элементов;

3) Схема расчленения  сварных конструкций на узлы, определение минимального числа соединений, обеспечение доступа инструмента к зоне сварки, схема собираемости;

4) Выбор типа  и размеров сварных соединений;

5) Выбор способов  сварки, исходя из анализа их  технических возможностей и технологических  особенностей;

6) Обеспечение точности изготовления сварных конструкций (разработка технологических мер, обеспечивающих минимальные напряжения и деформации).

Основными количественными  показателями, характеризующими уровень  технологичности изделий, являются:

·   трудоёмкость;

·   себестоимость;

·   материалоёмкость.

Под трудоёмкостью понимают затраты труда на изготовление данного изделия.

Под материалоёмкостью понимают не только затраты на материал, необходимые для изготовления единицы изделия, но и массу отходов при изготовлении продукции. При этом вводится коэффициент использования материалов (КИМ).

 

КИМ = (масса  изделия) / (масса всего затраченного материала)

 

Под себестоимостью понимают сумму материальных затрат на производство изделий по всем расходным статьям изготовления продукции.