Лекции по "Слесарь-ремонтник"

 

 

Клёпка металла. Назначение и применение. Контроль соединений.

Клепкой называется процесс соединения двух или нескольких деталей при помощи заклепок. Этот вид соединения относится к группе неразъемных, так как разъединение склепанных деталей возможно только путем разрушения соответствующих частей заклепок.

Заклепочные соединения широко применяют  при изготовлении металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в котлостроении, самолетостроении, судостроении и др.

Процесс клепки состоит из следующих  основных операций:

- образование отверстия под  заклепку в соединяемых деталях  сверлением или пробивкой;

- образование гнезда под закладную головку заклепки  (при потайной клепке);

- вставка заклепок в отверстия;

- образование замыкающей головки  заклепки, т. е. собственно клепка.

Клепка разделяется на холодную, т. е. выполняемую без нагрева  заклепок, и горячую, при которой стальные заклепки перед остановкой их на место нагревают до 1000—1100° С.

Практикой выработаны следующие рекомендации по применению холодней и горячей  клепки в зависимости от диаметра заклепок:

- до d — 8 мм— только холодная  клепка;

- при d = 8÷12 мм — смешанная, т. е. как горячая, так и холодная;

- при d>12 мм— только горячая.

При выполнении слесарных работ  обычно прибегают только к холодной клепке. Горячую клепку выполняют, как  правило, в специализированных цехах. Холодная клепка широко применяется в самолетостроении.

 Виды и причины брака клепки.

У плохо поставленной заклепки срубают  головку, а затем бород-ком выбивают стержень. Заклепку можно также высверлить. Для этого закладную головку накернивают и сверлят на глубину, равную высоте головки. Диаметр сверла берут немного меньше диаметра заклепки. Недосверленную головку надламывают бородком, затем выбивают заклепку.

Способы проверки качества соединения. После сборки заклепочные соединения подвергают тщательному наружному осмотру: проверяют состояние головок заклепок и склепанных деталей. Плотность прилегания соединенных деталей определяют щупом. Головки заклепок и расстояние между ними проверяют шаблонами.

Заклепочные соединения, требующие  герметичности, подвергают гидравлическим испытаниям путем нагнетания насосом жидкости под давлением, превышающим нормальное на 5—20%. Места соединения, дающие течь, подчеканивают.

 

Распиливание и припасовка: назначение и применение. Качество обработанных поверхностей. Сущность операции и виды работ. Применяемые инструменты и приспособления.

Распиливанием называется обработка  отверстий с целью придания им нужной формы. Обработка круглых  отверстий производится круглыми и  полукруглыми напильниками; трехгранных  отверстий — трехгранными, ножовочными  и ромбическими напильниками; квадратных — квадратными напильниками.

Припасовкой называется взаимная пригонка двух деталей, сопрягающихся без  зазора. Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Припасовка характеризуется большой точностью обработки. Из двух припасовываемых деталей отверстие принято называть проймой, а деталь, входящую в пройму,— вкладышем.

Ручное распиливание, пригонка и  припасовка — очень трудоемкие операции. В современных условиях эти операции выполняются с использованием металлорежущего оборудования общего и специального назначения, при котором роль слесаря сводится к управлению машинами и контролю размеров.

Криволинейные и фасонные детали обрабатываются на шлифовальных станках специальными профилированными абразивными кругами. Широкое применение также находят электроискровые, химические и другие методы обработки, исключающие дополнительную отделку вручную.

Однако при выполнении слесарно-сборочных, ремонтных работ, а также при  окончательной обработке деталей, полученных штамповкой, выполнять эти работы приходится вручную.

Применением специальных инструментов и приспособлений добиваются повышения  производительности распиливания и припасовки. К числу таких инструментов и приспособлений относятся ручные напильники со сменными пластинками и напильники из проволоки, покрытые алмазной крошкой, опиловочные призмы, опиловочные наметки и т. п.

 

Назначение и применение шабрения. Качество поверхностей, обработанных шабрением, точность обработки, достигаемая  при шабрении. Основные виды шабрения. Шаберы, их конструкция и материал. Проверочные плиты, линейки и клинья, правила обращения с ними.

Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом — шабером. Цель шабрения — обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности.

Шабрение широко применяется в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется  особыми качествами полученной поверхности, которые состоят в следующем:

в отличие от шлифованной или полученной притиркой абразивами шабреная поверхность более износостойка, потому что не имеет вкрапленных в ее поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;

шабреная поверхность лучше смачивается и дольше coxpaняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения;

шабреная поверхность позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.

Шабрение дает  возможность получить точность поверхности - от 0,003 до 0,01 мм; за один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005—0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01—0,03 мм.

Шаберы — металлические стержни  различной формы с режущими кромками. Изготовляют шаберы, из инструментальной углеродистой стали У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости HRC 56—64.

По форме режущей части шаберы подразделяются: на плоские, трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) — на односторонние и двусторонние; по конструкции — на цельные и со вставными пластинками.

Плоские шаберы применяются для  шабрения плоских поверхностей — открытых, пазов, канавок и т. д.

По числу режущих концов плоские  шаберы могут быть односторонними (рис. 390, а) и двусторонними (рис. 390, в). Рациональной является выпуклая форма лезвия, очерченная дугой радиусом 30—40 мм для получистового шабрения и 40—55 мм для чистового.

Плоские шаберы изготовляются с  прямыми (см. рис. 390, а) и изогнутыми (рис. 390, б) концами. Открытые плоскости шабрят шаберами с прямым концом; стенки пазов, канавок и смежных плоскостей, а также мягкие металлы (алюминий, цинк, баббит и др.) — шаберами с отогнутым концом, Двусторонний плоский шабер (см. рис. 390, е) благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.

Трехгранные шаберы (рис. 390, г) применяют  для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Как правило, их изготовляют только односторонними. Трехгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510 мм.

Для облегчения заточки плоскостей шабер имеет желобки, образующие режущие кромки с углом заострения 60—75°.

Составные шаберы значительно легче  целых шаберов тех же размеров. По форме режущей части они  делятся на плоские, трехгранные  прямые и трехгранные изогнутые (рис. 391, а, б, в). Такие шаберы при работе пружинят, а это повышает чувствительность рук шабровщика и способствует повышению точности шабрения.

 Шабер с радиусной заточкой (рис. 392) благодаря плавности и  легкости проникновения в металл значительно облегчает шабрение, так как требует приложения меньших усилий, чем при шабрении плоским шабером. Для предварительного шабрения радиус заточки составляет 30—40 мм, а для окончательного — 40—55 мм.

 

 

 

На рис. 393 показан универсальный  шабер со сменными режущими пластинками. Он состоит из корпуса 3, держателя 2, рукоятки 5, зажимного винта 4, сменной режущей пластинки 1 из быстрорежущей стали или твердого сплава. Пластинка, вставленная в держатель, зажимается винтом при вращении ручки шабера по направлению часовой стрелки (для снятия пластинки ручку вращают против часовой стрелки).

Усовершенствованный шабер состоит  из трех частей: Державки, деревянной рукоятки и сменной пластинки (рис. 394). Сменная пластинка с хвостовиком типа «ласточкин хвост» вставлена в паз державки, это обеспечивает надежное ее крепление.

 

 

На рис. 395 показан наиболее совершенный  шабер, состоящий из сменной пластинки 1, зажимного 'патрона 2 и стержня 3. Пластинки таких шаберов изготовляют размером 3X16X50 мм из стали У12А, а стержень — из стали 45.

Если шабер предназначен для работы по белому чугуну или другому твердому металлу, то применяют пластинки из твердого сплава, например ВК6 или Т15К6. Замена затупленной пластинки производится путем поворота рукоятки (стержня), так как губка

 

  

 

зажимной части патрона соединена с корпусом шарнирно. Такая конструкция шабера допускает применение комплекта пластинок, заточенных под разными углами (рис. 395 сверху).

Дисковый шабер (рис. 396) применяется  для шабрения широких плоскостей. Режущая часть 1 представляет собой  стальной закаленный диск, закрепленный на Державке 3 гайкой 2. Диск диаметром 50—60 мм, толщиной 3—4 мм затачивается на круглошлифовальном станке. По мере затупления его поворачивают на некоторый угол и работают незатупившимся участком. Таким образом используется весь Диск шабера, что значительно экономит время на заточку, повышает производительность труда.

Фасонный шабер (рис. 397) Представляет собой набор сменных бальных  закаленных пластин 1, закрепленных на стержне 2 с рукояткой 3. Эти шаберы предназначены для шабрения в труднодоступных местах — впадин, замкнутых контуров, желобков, канавок и других фасонных поверхностей. Торцовые грани пластинок затачивают в соответствии с формой обрабатываемых поверхностей.

Для получения поверхности высокого качества последовательно выполняют черновое, получистовое и чистовое шабрение.

Черновое шабрение- (предварительное) заключается в грубой обработке  поверхности: удаляют следы и риски предыдущей обработки. Работу выполняют шабером шириной 20—30 мм при длине рабочего хода 10—15 мм. Направление шабера непрерывно меняют так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему.

Получистовое шабрение (точечное) заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявляемых проверкой на краску. Работу выполняют плоским узким (12—15 мм) шабером при длине рабочего хода от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимают слой толщиной 0,01—0,02 мм,

Чистовое шабрение (отделочное) применяют для получения очень высокой точности поверхности. При легком нажиме на шабер снимают тонкий (8—10 мкм) слой. Применяют шаберы шириной от 8 до 10 мм при длине рабочего хода 4—5 мм (мелкие штрихи).

Шабрение плоскостей, расположенных  под острыми углами — суппортов, кареток, консолей, станин и других частей металлорежущих станков, представляющих собой сопряжения типа «ласточкин хвост», выполняют трехгранными шаберами,

Метод трех плит является весьма точным, дающим возможность получить правильные плоскости независимо от точности имеющегося поверочного инструмента.

Шабрение по методу совмещения граней дает более точные плоскости и гарантирует их перпендикулярность боковым сторонам детали. Этот метод применяется при шабрении рабочих граней деталей прямоугольно-призматической формы.

 

Притирка. Инструмент для  притирки, притирочные плиты. Смазка при притирке. Виды притирки.

Притиркой называется обработка поверхностей деталей мелкими зеренами абразивного материала или паст, при которой снимается тончайший слой металла — до 0,02 мм.

Целью притирки является получение  плотного, или герметичного (непроницаемого), разъемного и подвижного соединения. Притирке подвергают клапаны, краны, золотники и другие детали. Точность притирки от 0,001 до 0,002 мм. К притирочным материалам относятся абразивные порошки, смешиваемые со смазывающими веществами, а также специальные пасты.

Различают природные (естественные) абразивы, к которым относится алмаз, корунд, наждак, кварц, известь и др., и искусственные (электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетические алмазы и др.). Абразивные материалы разделяются на твердые и мягкие.

К твердым материалам относятся  материалы, твердость которых выше твердости закаленной стали; к ним  относятся алмазная пыль, наждак, корунд, карбид бора, карбид кремния и др.

К мягким абразивным материалам относятся  материалы, твердость которых  ниже твердости закаленной стали; к ним относятся порошки из окисей хрома, железа, алюминия и олова.

Наиболее твердыми являются алмазные порошки. Следующим по твердости  является карбид бора, карбид кремния, за ними корунд, наждак, в слесарном деле чаще применяют наждак.

Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты ГОИ.