Курс лекций по "Материаловедению"

Структура после выдержки состоит из аустенита и графита (углерод отжига). При медленном  охлаждении в интервале 760…720^oС, происходит разложение цементита, входящего в состав перлита, и структура после отжига состоит из феррита и углерода отжига (получается ферритный ковкий чугун).

При относительно быстром  охлаждении (режим б, рис. 11.3) вторая стадия полностью устраняется, и  получается перлитный ковкий чугун.

Структура чугуна, отожженного  по режиму в, состоит из перлита, феррита и графита отжига (получается феррито-перлитный ковкий чугун)

Отжиг является длительной 70…80 часов и дорогостоящей операцией. В последнее время, в результате усовершенствований, длительность сократилась до 40 часов.

Различают 7 марок ковкого  чугуна: три с ферритной (КЧ 30 – 6) и четыре с перлитной (КЧ 65 – 3) основой (ГОСТ 1215).

По механическим и  технологическим свойствам ковкий чугун занимает промежуточное положение  между серым чугуном и сталью. Недостатком ковкого чугуна по сравнению  с высокопрочным является ограничение толщины стенок для отливки и необходимость отжига.

Отливки из ковкого чугуна применяют для деталей, работающих при ударных и вибрационных нагрузках.

Из ферритных чугунов  изготавливают картеры редукторов, ступицы, крюки, скобы, хомутики, муфты, фланцы.

Из перлитных чугунов, характеризующихся высокой прочностью, достаточной пластичностью, изготавливают вилки карданных валов, звенья и ролики цепей конвейера, тормозные колодки.

Обозначаются  индексом КЧ (высокопрочный чугун) и  двумя числами, первое из которых показывает значение предела прочности, умноженное на , а второе – относительное удлинение - КЧ 30 - 6. 

 

Отбеленные и другие чугуны 

 

Отбеленные – отливки, поверхность которых состоит из белого чугуна, а внутри серый или высокопрочный чугун.

В составе чугуна 2,8…3,6 % углерода, и пониженное содержание кремния –0,5…0,8 %.

Имеют высокую поверхностную  твердость (950…1000 НВ) и очень высокую износостойкость. Используются для изготовления прокатных валов, вагонных колес с отбеленным ободом, шаров для шаровых мельниц.

Для изготовления деталей, работающих в условиях абразивного  износа, используются белые чугуны, легированные хромом, хромом и марганцем, хромом и никелем. Отливки из такого чугуна отличаются высокой твердостью и износостойкостью.

Для деталей, работающих в условиях износа при высоких  температурах, используют высокохромистые  и хромоникелевые чугуны. Жаростойкость  достигается легированием чугунов  кремнием (5…6 %) и алюминием (1…2 %). Коррозионная стойкость увеличивается легированием хромом, никелем, кремнием.

Для чугунов можно  применять термическую обработку.

 

 

Лекция 12 

 

Виды термической обработки  металлов. Основы теории термической  обработки стали. 

 

Виды термической обработки  металлов. 

 

Свойства сплава зависят от его структуры. Основным способом, позволяющим изменять структуру, а, следовательно, и свойства является термическая обработка.

Основы термической  обработки разработал Чернов Д.К.. В  дальнейшем они развивались в работах Бочвара А.А., Курдюмова Г.В., Гуляева А.П.

Термическая обработка  представляет собой совокупность операций нагрева, выдержки и охлаждения, выполняемых  в определенной последовательности при определенных режимах, с целью  изменения внутреннего строения сплава и получения нужных свойств (представляется в виде графика в осях температура – время, см. рис. 12.1 ).

Рис.12.1. Графики различных видов термообработки: отжига (1, 1а), закалки (2, 2а), отпуска (3), нормализации (4) 

 

Различают следующие  виды термической обработки:

1. Отжиг 1 рода  – возможен для любых металлов  и сплавов.

Его проведение не обусловлено  фазовыми превращениями в твердом состоянии.

Нагрев, при отжиге первого  рода, повышая подвижность атомов, частично или полностью устраняет  химическую неоднородность, уменьшает  внутреннее напряжения.

Основное значение имеет  температура нагрева и время  выдержки. Характерным является медленное охлаждение

Разновидностями отжига первого рода являются:

• диффузионный;
• рекристаллизационный;
• отжиг для снятия напряжения после ковки, сварки, литья.

2. Отжиг II рода – отжиг металлов и сплавов, испытывающих фазовые превращения в твердом состоянии при нагреве и охлаждении.

Проводится для сплавов, в которых имеются полиморфные  или эвтектоидные превращения, а  также переменная растворимость  компонентов в твердом состоянии.

Проводят отжиг второго рода с целью получения более равновесной  структуры и подготовки ее к дальнейшей обработке. В результате отжига измельчается зерно, повышаются пластичность и вязкость, снижаются прочность и твердость, улучшается обрабатываемость резанием.

Характеризуется нагревом до температур выше критических и очень медленным охлаждением, как правило, вместе с печью (рис. 12.1 (1, 1а)).

3. Закалка – проводится для сплавов, испытывающих фазовые превращения в твердом состоянии при нагреве и охлаждении, с целью повышение твердости и прочности путем образования неравновесных структур (сорбит, троостит, мартенсит).

Характеризуется нагревом до температур выше критических и высокими скоростями охлаждения (рис. 12.1 (2, 2а)).

4. Отпуск – проводится с целью снятия внутренних напряжений, снижения твердости и увеличения пластичности и вязкости закаленных сталей.

Характеризуется нагревом до температуры  ниже критической А (рис. 12.1 (3)). Скорость охлаждения роли не играет. Происходят превращения, уменьшающие степень неравновесности структуры закаленной стали.

Термическую обработку подразделяют на предварительную и окончательную.

Предварительная – применяется для подготовки структуры и свойств материала для последующих технологических операций (для обработки давлением, улучшения обрабатываемости резанием).

Окончательная – формирует свойство готового изделия. 

 

Превращения, протекающие  в структуре стали при нагреве  и охлаждении 

 

Любая разновидность  термической обработки состоит из комбинации четырех основных превращений, в основе которых лежат стремления системы к минимуму свободной энергии (рис 12.2).

Рис. 12.2. Зависимость свободной энергии структурных составляющих сталей от температуры: аустенита (F_A), мартенсита (F_M), перлита (F_П) 

 

1. Превращение перлита  в аустенит  , происходит при нагреве выше критической температуры А_1, минимальной свободной энергией обладает аустенит.

2. Превращение аустенита  в перлит , происходит при охлаждении ниже А₁, минимальной свободной энергией обладает перлит:

3. Превращение аустенита  в мартенсит , происходит при быстром охлаждении ниже температуры нестабильного равновесия

4. Превращение мартенсита  в перлит  ; – происходит при любых температурах, т.к. свободная энергия мартенсита больше, чем свободная энергия перлита.

 

 

Механизм основных превращений  

 

1. Превращение перлита  в аустетит 

 

Превращение основано на диффузии углерода, сопровождается полиморфным  превращением , а так же растворением цементита в аустените.

Для исследования процессов  строят диаграммы изотермического  образования аустенита (рис.12.3). Для  этого образцы нагревают до температуры  выше и выдерживают, фиксируя начало и конец превращения.

 

Рис. 12.3. Диаграмма изотермического образования  аустенита: 1 - начало образования аустенита; 2 - конец преобразования перлита  в аустенит; 3 - полное растворение  цементита. 

 

С увеличением перегрева  и скорости нагрева продолжительность  превращения сокращается.

Механизм превращения  представлен на рис.12.4.

Рис. 12.4. Механизм превращения перлита в аустенит.  

 

Превращение начинаются с зарождения центров аустенитных  зерен на поверхности раздела  феррит – цементит, кристаллическая  решетка  перестраивается в решетку .

Время превращения зависит  от температуры, так как с увеличением  степени перегрева уменьшается  размер критического зародыша аустенита, увеличиваются скорость возникновения зародышей и скорость их роста

Образующиеся зерна  аустенита имеют вначале такую  же концентрацию углерода, как и  феррит. Затем в аустените начинает растворяться вторая фаза перлита –  цементит, следовательно, концентрация углерода увеличивается. Превращение в идет быстрее. После того, как весь цементит растворится, аустенит неоднороден по химическому составу: там, где находились пластинки цементита концентрация углерода более высокая. Для завершения процесса перераспределения углерода в аустените требуется дополнительный нагрев или выдержка.

Величина образовавшегося  зерна аустенита оказывает влияние  на свойства стали.

Рост зерна  аустенита. Образующиеся зерна аустенита получаются мелкими (начальное зерно). При повышении температуры или выдержке происходит рост зерна аустенита. Движущей силой роста является разность свободных энергий мелкозернистой (большая энергия) и крупнозернистой (малая энергия) структуры аустенита.

Стали различают по склонности к росту зерна аустенита. Если зерно аустенита начинает быстро расти даже при незначительном нагреве выше температуры , то сталь наследственно крупнозернистая. Если зерно растет только при большом перегреве, то сталь наследственно мелкозернистая.

Склонность к росту  аустенитного зерна является плавочной  характеристикой. Стали одной марки, но разных плавок могут различаться, так как содержат неодинаковое количество неметаллических включений, которые затрудняют рост аустенитного зерна.

Ванадий, титан, молибден, вольфрам, алюминий – уменьшают  склонность к росту зерна аустенита, а марганец и фосфор – увеличивают  ее.

Заэвтектоидные стали  менее склонны к росту зерна.

При последующем охлаждении зерна аустенита не измельчаются. Это следует учитывать при назначении режимов термической обработки, так как от размера зерна зависят механические свойства. Крупное зерно снижает сопротивление отрыву, ударную вязкость, повышает порог хладоломкости.

Различают величину зерна наследственного и действительного.

Для определения величины наследственного зерна, образцы  нагревают до 930^o С и затем определяют размер зерна.

Действительная величина зерна – размер зерна при обычных  температурах. полученный после той или иной термической обработки.

Неправильный режим  нагрева может привести либо к перегреву, либо к пережогу стали.

Перегрев. Нагрев доэвтектоидной стали значительно выше температуры приводит к интенсивному росту зерна аустенита. При охлаждении феррит выделяется в виде пластинчатых или игольчатых кристаллов. Такая структура называется видманштеттовая структура и характеризуется пониженными механическими свойствами. Перегрев можно исправить повторным нагревом до оптимальных температур с последующим медленным охлаждением.

Пережог имеет место, когда температура нагрева приближается к температуре плавления. При этом наблюдается окисление границ зерен, что резко снижает прочность стали. Излом такой стали камневидный. Пережог – неисправимый брак. 

 

2. Превращение аустенита  в перлит при медленном охлаждении.  

 

Превращение связано  с диффузией углерода, сопровождается полиморфным превращением , выделением углерода из аустенита в виде цементита, разрастанием образовавшегося цементита.

В зависимости от степени  переохлаждения различают три области  превращения. Вначале, с увеличением  переохлаждения скорость превращения  возрастает, а затем убывает. При  температуре 727 ^oС и ниже 200^o С скорость равна нулю. При температуре 200^o С равна нулю скорость диффузии углерода. 

 

Закономерности превращения.  

 

Образцы нагревают до температуры, при которой структура  состоит из однородного аустенита (770⁰ С). Затем переносят в термостаты с заданной температурой (интервал 25 – 50⁰ С). Превращение аустенита можно легко обнаружить с помощью наблюдений за изменением магнитных характеристик, так как аустенит парамагнитен, а феррит и цементит обладают магнитными свойствами.

Получают серию кинетических кривых (рис. 12.5 а), которые показывают количество образовавшегося перлита в зависимости от времени, прошедшего с начала превращения.

Рис. 12.5. Кинетические кривые превращения аустенита при охлаждении (а); диаграмма изотермического превращения аустенита (б) 

 

В начале наблюдается инкубационный подготовительный период, время, в течение которого сохраняется переохлажденный аустенит. Превращение протекает с различной скоростью и достигает максимума при образовании 50 % продуктов распада.

Затем скорость начинает уменьшаться и постепенно затухает. С увеличением степени переохлаждения устойчивость аустенита уменьшается, а затем увеличивается.

Горизонтальная линия М_н показывает температуру начала бездиффузного мартенситного превращения. Такие диаграммы называются диаграммами изотермического превращения аустенита (рис. 12.5 б).

При малых степенях переохлаждения, в области температур 727…550^o С, сущность превращения заключается в том, что в результате превращения аустенита образуется механическая смесь феррита и цементита, состав которой отличается от состава исходного аустенита. Аустенит содержит 0,8 % углерода, а образующиеся фазы: феррит –0,02 %, цементит – 6,67 % углерола.

Время устойчивости аустенита  и скорость его превращения зависят  от степени переохлаждения.

Максимальная скорость превращения соответствует переохлаждению ниже температуры на 150…200^o С, то есть соответствует минимальной устойчивости аустенита.