Контроль качества сварных соединений

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

 

0ОСб3ка-1.03.07.000000.ПЗ

 

Министерство образования  и науки Российской Федерации

Федеральное государственное  бюджетное образовательное

 Учреждение высшего  профессионального образования

«Комсомольский-на-Амуре  государственный 

технический университет»

 

 

 

 

 

Институт КПМТО 

Кафедра «Технология сварочного поизводства»

 

 

 

 

 

Контрольная работа №1

по дисциплине «Контроль качества сварных соединений »

 

 

 

 

 

 

 

 

Студент группы  0 ОСб3ка                                    К.С. Миронов

Преподаватель                                                  О.Н. Клешнина

Содержание

 

Введение...................................................................................................................3

1 Этапы текущего(операционного контроля качества сварных         соединений...............................................................................................................5

2 Методы капилярной дефектоскопии................................................................10

3 Контроль сварных соединений рентгеновскими и гамма-лучами.................12

Заключение.............................................................................................................18

Список используемых источников......................................................................20

 

 

 

 

Введение

 

По ГОСТ 15467-79 качество продукции  есть совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность  удовлетворять определенные потребности  в соответствии с ее назначением. Качество сварных изделий зависит  от соответствия материала техническим  условиям, состояния оборудования и  оснастки, правильности и уровня отработки  технологической документации, соблюдения технологической дисциплины, а также  квалификации работающих. Обеспечить высокие технические и эксплуатационные свойства изделий можно только при  условии точного выполнения технологических  процессов и их стабильности. Особую роль здесь играют различные способы  объективного контроля как производственных процессов, так и готовых изделий. При правильной организации технологического процесса контроль должен быть его  неотъемлемой частью. Обнаружение дефектов служит сигналом не только к отбраковке продукции, но и оперативной корректировке  технологии.

В процессе образования сварного соединения в металле шва в  зоне термического влияния могут  возникать дефекты, т. е. отклонения от установленных норм и требований, приводящие к снижению прочности, эксплуатационной надежности, точности, а также ухудшению  внешнего вида изделия.

Дефекты сварных швов являются следствием неправильного выбора или  нарушения технологического процесса, применения некачественных сварочных  материалов и низкой квалификации сварщика. Дефекты сварных соединений классифицируют по причинам возникновения и месту  их расположения.

Выделяют следующие виды дефектов в сварных соединениях: наплыв; подрез; непровар; наружные трещины и поры; внутренние трещины и поры; внутренний непровар; шлаковые включения.

В зависимости от того, нарушается или не нарушается целостность сварного соединения при контроле, различают  неразрушающие и разрушающие  методы контроля.

К неразрушающим методам  контроля качества сварных соединений относят внешний осмотр, контроль на непроницаемость (или герметичность) конструкций, контроль для обнаружения  дефектов, выходящих на поверхность, контроль скрытых и внутренних дефектов.

К разрушающим методам  контроля относятся способы испытания  контрольных образцов с целью  получения необходимых характеристик  сварного соединения.

 

1. Этапы текущего(операционного) контроля качества сварных           соединений

 

Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.

1. Контроль подготовки деталей под сварку

Он предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.

Поверхности свариваемых  кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и  окалины, на ширину 20 – 40 мм от стыка. Подготовку поверхности производят механическим способом (с использованием металлических  щёток, шабера) и химическим травлением.

Перед обработкой поверхности  производят её обезжиривание ветошью  или волосяными щётками. Обезжиривание  выполняют с помощью растворителей (керосин, бензин, ацетон). После обезжиривания  следует механическая или химическая обработка.

Для контроля используют эталоны  или контрольные образцы. Для  ответственных конструкций из алюминиевых  сплавов количественным показателем  качества подготовленной поверхности  является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых  деталей.

При изготовлении свариваемых  деталей используют различные способы  разрезания металла. Резку выполняют  механическим и термическим способами.

При резке механическим путём  на поверхности торцевых кромок имеют  место сколы, местные вырывы, трещины.

При термической обработке  наблюдается оплавленный слой. Поэтому  после термической обработки  необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим  их контролем.

Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций  включает: проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок под сварку относят величину притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки.

Для контроля геометрических параметров разделки кромок используют мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).

В некоторых случаях при  подготовке свариваемых деталей  выполняют контроль разметки, например, при контактной сварке нахлесточных соединений контролируют шаг между  сварными точками, а при дуговой  сварке стыковых тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние от стыка до прижима. Иногда различают  начало и конец шва. Разметка начала и конца шва контролируется, если при сборке стыковых соединений не устанавливаются выводные планки и  чертежом предусматривается последующая  отрезка.

Геометрические параметры  подготовки свариваемых кромок узаконены  соответствующими государственными или  отраслевыми стандартами. Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных дефектов.

Так, например, в результате завышения угла скоса кромок происходит перерасход электродного металла и  возрастают деформации. Уменьшенный  угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня  шва. Увеличение величины притупления  вызывает непровар, а уменьшение –  прожог.

При подготовке свариваемых  деталей из алюминиевых сплавов, необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой. Это время  не должно превышать 3 часов для механической обработки и 8 часов для химического  травления.

2. Контроль сборки свариваемых деталей

Сборка – установка  свариваемых деталей в соответствующее  положение друг относительно друга.

При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам.

Важную роль играет контроль положения стыка свариваемых  деталей по отношению к оси  источника. При сварке неплавящимся электродом контролируют величину дугового промежутка.

При сборке нахлёсточных соединений контролируется величина нахлёстки, а  при сварке тавровых соединений –  перпендикулярность свариваемых деталей.

При сборке деталей типа тела вращения контролируют их соосность. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия.

В целях фиксирования собранных  деталей в установленном положении  выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей  сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту. Прихватку часто  выполняют ручной дуговой сваркой  покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина  прихваток и их количество.

При проверке качества прихваток  следует обращать внимание на состояние  поверхности и высоту прихваток. Загрязненные и с неудаленным  шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле  шва, а прихватки большой высоты – к непровару.

После выполнения прихваток  осуществляют зачистку поверхности  прихваток, а также снимают усиление и брызги металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, т.к. оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва  в зоне прихватки.

При сварке высокоответственных  стыковых соединений с торцов свариваемых  деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых  начинают и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму  разделки кромок, соответствующие свариваемым  деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют.

Собранные, но не сваренные  в течение дня, конструкции подлежат повторному контролю.

3. Контроль процесса сварки.

Контроль включает визуальное наблюдение за процессом плавления  металла и формирования шва, контроль стабильности параметров режима и работоспособности  оборудования. При контактной сварке контролируют постановку сварочных  точек, а при дуговой сварке устойчивость горения дуги и стабильность защиты от окисления. Внешний вид образующегося  сварного шва и формы сварных  точек характеризуют правильность режима сварки. Поэтому постоянный контроль за режимом сварки по показателям  контрольно-измерительных приборов и визуальные наблюдения за процессом  позволяют оперативно реагировать  на возможные отклонения, во многом обеспечивает качество сварных соединений. При сварке ответственных конструкций  используют системы автоматического  управления и регулирования параметров режима с помощью датчиков автоматического  контроля, встроенных в сварочное  оборудование. В некоторых случаях  ведут непрерывную запись параметров.

При двусторонней сварке и  сварке толстостенных конструкций  обязателен контроль первого (корневого) шва (прохода).

Контролируют также порядок  наложения и количество слоёв, состояние  поверхности каждого слоя, качество зачистки предыдущего шва, время  перерывов между проходами, последовательность выполнения сварных швов и т.д. При  двухсторонней сварке алюминиевых  сплавов перед наложением второго  шва с обратной стороны корень первого шва вырубают или выфрезеровывают  и затем ведут контроль выборки.

 

 

При контроле сложных конструкций  необходимо обращать внимание на соблюдение последовательности и режимов изготовления конструкций в целом, т.к. качественное выполнение сварных соединений на узлах  или подузлах не гарантирует качества конструкции в целом.

4. Контроль сварных соединений.

После сварки сварные соединения, как правило, контролируют визуальным способом. Осмотру подвергают сварной  шов и околошовную зону. Обычно контроль проводят невооружённым глазом. При выявлении поверхностных  дефектов размером меньше 0,1 мм используют оптические устройства, например, лупу 4-7 кратного увеличения. Необходимость  применения для визуального осмотра  оптических приборов с указанием  кратности их увеличения должна быть оговорена в технической документации на контроль.

При контроле недоступных  для внешнего осмотра сварных  соединений используют оптические приборы, например, эндоскоп на основе гибких светопроводящих  трубок.

Если технологический  процесс предусматривает механическую обработку сварных швов, то контроль выполняют и после её проведения.

Сварные изделия, подвергаемые термообработке, также контролируются после её проведения. Внешний осмотр, как правило, совмещают с измерением конструктивных элементов сварных  швов или точек с целью выявления  отклонения по размерам и форме швов и точек от требований стандартов, чертежей, технических условий и  инструкций по сварке изделий.

Основными конструктивными  элементами сварных швов являются:

• ширина шва;
• высота усиления и проплава;
• плавность перехода от усиления к основному металлу и др.

В сварных точках контролируют:

• её форму и диаметр;
• глубину отпечатка;
• расстояние между точками и др.