Автор работы: Пользователь скрыл имя, 05 Апреля 2015 в 11:53, реферат
Покрытия, которыми располагает современная техника, весьма разнообразны как по свойствам, так и по способам получения. Применение защитных, защитно-декоративных и специальных покрытий позволяет решать многие задачи. Выбирая материал покрытий, условия их нанесения, комбинируя металлические и неметаллические покрытия, можно придавать поверхности изделий различный цвет и фактуру, необходимые физико-механические и химические свойства: повышенную твердость и износостойкость, высокую отражательную способность, улучшенные антифрикционные свойства, поверхностную электропроводность и т.д.
По виду распыляемого материала применяют порошковые, проволочные (стержневые) и комбинированные способы напыления. При комбинированных способах используется порошковая проволока. Известны следующие методы напыления по виду защиты: без защиты процесса, с местной защитой и с общей защитой в герметичных камерах. При общей защите различают ведение процесса при нормальном (атмосферном) давлении, повышенном и при разрежении (в низком вакууме).
Степень механизации и автоматизации процесса. При ручных способах напыления механизирована только подача распыляемого материала. В механизированных способах предусмотрено также перемещение распылителя относительно напыляемого изделия. Часто используют движение напыляемых изделий относительно неподвижного распылителя. Уровень автоматизации процессов напыления зависит от конструкции установки, в простейших вариантах автоматизация отсутствует, а в сложных комплексах возможна полная автоматизация процесса.
Периодичность потока. Большинство методов напыления осуществляется непрерывным потоком частиц. Для некоторых методов возможно только циклическое ведение процесса. Покрытие формируется в импульсном режиме напыления, чередуемого с паузами. Газотермические методы напыления широко используются для нанесения покрытий различного назначения. К основным достоинствам методов газотермического напыления относят высокую производительность процесса при удовлетворительном качестве покрытий.
Плазменная струя широко используется в качестве источника нагрева, распыления и ускорения частиц при напылении покрытий. Благодаря высокой скорости истечения и температуре, плазменная струя позволяет напылять практически любые материалы. Плазменную струю получают различными способами: дуговым прогревом газа; высокочастотным индукционным нагревом, электрическим взрывом, лазерным нагревом и др.
Обобщенная схема процесса плазменного напыления покрытий приведена на рис. 8. При плазменном напылении возможна как радиальная, так и осевая подача распыляемого материала в виде порошка или проволоки (стержней). Используются различные виды плазменных струй: турбулентные, ламинарные, дозвуковые и сверхзвуковые, закрученные и незакрученные, осесимметричные и плоскосимметричные, непрерывные и импульсные и др.
Ламинарные струи обеспечивают значительно большие значения длины истекающего потока (lн, lс), благодаря чему возрастает время нагрева напыляемых частиц, и характеризуются более высокими значениями отношения подводимой энергии к расходу плазмообразующего газа. Ламинарные струи следует относить к высокоэнтальпийным. Кроме того, для них характерна большая скорость истечения и меньший уровень шума (до 40 – 30 дБ). В настоящее время еще не найдены решения, позволяющие широко использовать ламинарные струи для напыления. Трудности связаны главным образом с подачей порошка. Теория и практика нанесения покрытий ламинарными струями разработана А. В. Петровым.
Достаточно перспективны для напыления и сверхзвуковые плазменные струи. Высокие скорости напыляемых частиц (800 – 1000 м/с и более) позволяют формировать покрытия преимущественно без их расплавления
Современный уровень плазменного напыления в основном базируется на использовании дозвуковых и сверхзвуковых, турбулентных, осесимметричных, плазменных струй с широким диапазоном теплофизических свойств. На нагрев плазмообразующего газа расходуется около половины мощности, подводимой к распылителю. Обычно тепловой КПД распылителя составляет 0,4-0,75. Следует также отметить слабое использование плазменной струи как источника теплоты на нагрев порошковых частиц. Эффективный КПД нагрева порошковых частиц плазмой ηп находится в пределах 0,01 – 0,15. При распылении проволоки эффективный КПД существенно выше и достигает 0,2 –0,3.
К наиболее важным теплофизическим характеристикам плазменных струй, определяющих оптимальные условия нагрева, распыления и ускорения напыляемых частиц, относится удельная энтальпия, температура и скорость в различных сечениях по оси потока. Гибкое управление теплофизическими параметрами струи определяет технологичность процесса и его возможности.
По степени защиты процесса различают плазменное напыление: без защиты, с местной защитой и общей защитой.
Основные достоинства метода плазменного напыления:
– высокая производительность процесса от 2 – 8 кг/ч для плазмотронов мощностью 20 – 60 кВт до 50 – 80 кг/ч при более мощных распылителях (150 – 200 кВт);
– универсальность по распыляемому материалу (проволока, порошок с различной температурой плавления;
– большое количество параметров, обеспечивающих гибкое регулирование процесса напыления;
– регулирование в широких пределах качества напыленных покрытий, в том числе получение особо качественных при ведения процесса с общей защитой;
– высокие значения КИМ (при напылении проволочных материалов 0,7 – 0,85, порошковых – 0,2 – 0,8);
– возможность комплексной механизации и автоматизации процесса;
– широкая доступность метода, достаточная экономичность и невысокая стоимость простейшего оборудования.
К недостаткам метода следует отнести:
– невысокие значения коэффициента использования энергии (при проволочном напылении ηк = 0,02 – 0,18; порошковом – ηи = 0,001 – 0,02);
– наличие пористости и других видов несплошностей (2 – 15%);
– сравнительно невысокая адгезионная и когезионная прочность покрытия (максимальные значения составляют 80 – 100 МПа);
– высокий уровень шума при открытом ведении процесса (60 – 120 дБ).
По мере совершенствования метода плазменного напыления количество недостатков снижается. Перспективны, например, разработки напыления со сверхзвуковым истечением плазменной струи, позволяющие формировать покрытия преимущественно из частиц без расплавления, находящихся в вязкопластическом состоянии. По сравнению с радиальной наиболее эффективна осевая подача распыляемого материала в дуговых плазменных распылителях.
Значительный интерес представляет плазменное напыление с использованием двухдуговых или трехфазных плазмотронов. Большие преимущества сулит применение ВЧ – плазмотронов. В этих случаях получают плазму, не загрязненную материалами электродов, упрощается осевая подача распыляемого материала.
Газовое пламя получают посредством сгорания горючих газов в кислороде или воздухе. В специальных горелках-распылителях по периферии сопла подается горючая смесь, центральная часть предназначена для подачи в сформированную газопламенную струю распыляемого материала. Вблизи среза сопла газовое пламя представляет собой конус, по мере удаления от среза газовое пламя образует сплошной поток высокотемпературного газа. Различают ламинарные (Re < Rекp) и турбулентные струи (Re > Rекр ). Переход режима горения и истечения струи от ламинарного к турбулентному зависит от природы горючего газа и определяется числами Рейнольдса (Re =2200 – 10000).
Газопламенные струи как источник нагрева, распыления и ускорения при напылении покрытий подобны плазменным струям. Однако температура, энтальпия и скорость газопламенной струи значительно ниже. Напыляемые частицы взаимодействуют с газовой фазой сложного состава, состоящей из горючих газов, продуктов их сгорания и диссоциации, кислорода и азота. Окислительно-восстановительный потенциал на начальном участке струи легко регулируется изменением соотношения между горючим газом и кислородом. Условно можно выделить три режима образования пламени: нейтральное, окислительное и восстановительное.
В качестве горючих газов для напыления покрытий применяют: ацетилен (С2Н2), метан (СН4), пропан (С3Н8), бутан (С4Н10), водород (Н2) и др. Иногда используются смеси, например пропан-бутан и др.
Газопламенное напыление производят в открытой атмосфере. В факел газового пламени попадает воздух, в связи, с чем количество кислорода больше, чем требуется для полного окисления элементов горючего газа по приведенным реакциям. Для уравновешивания составов снижают количество кислорода в смеси горючий газ – кислород.
Наиболее высокая температура пламени достигается при использовании ацетилено-кислородных смесей. Однако теплота сгорания выше у пропана и бутана. Поэтому для напыления чаще всего применяют стандартный технический ацетилен или пропан-бутановую смесь. При образовании газоплазменных струй тепловой КПД распылителя достаточно высокий (ηт.р. = 0,8 – 0,9).В этом случае большая часть подведенной энергии расходуется на нагрев газа. Однако эффективный КПД нагрева порошковых частиц (ηи) состав всего лишь 0,01 – 0,15.
Обобщенная схема процесса газопламенного напыления показана на рис. 9.
Горючий газ и кислород (реже воздух) попадает в смесительную камеру 3, горючая смесь далее поступает в сопловое устройство 7, на выходе из него смесь поджигается и образует факел пламени 2. Для обжатия газового пламени применяют дополнительное сопло 4, в которое подается сжатый газ, обычно воздух или азот. Наружная спутная струя потока газа 5 удлиняет высокотемпературную газовую струю, повышает ее температуру, энтальпию и скорость, кроме того, газ может быть использован для охлаждения теплонапряженных элементов распылителя.
Распыляемый материал в виде порошка или проволоки (стержней) подают по оси газопламенной струи вовнутрь факела, что способствует более интенсивному нагреву и распылению материала.
Методы газопламенного напыления классифицируют по следующим признакам:
1. Вид распыляемого материала. Различают газопламенное напыление порошковыми и проволочными (стержневыми) материалами.
2. Тип горючего газа. Известны способы напыления с использованием ацетилена или газов, заменителей ацетилена (пропана, бутана, их смесей и др.).
3. Степень механизации. Применяют ручное напыление и механизированное (машинное). При ручных способах механизирована только подача распыляемого материала. В полностью механизированных способах предусмотрено перемещение напыляемого изделия относительно распылителя или наоборот и введены элементы автоматизации.
В нашей стране выпускается ряд установок для газопламенного напыления проволочными и порошковыми материалами. В качестве энергетических газов используется ацетилен и пропан-бутановая смесь. Подача к распылителю ацетилена (или заменителя), кислорода, а в ряде случаев и дополнительного газа (воздуха) для распыления производится от узла газопитания. Узел газопитания не входит в комплект выпускаемого аппарата. Его монтируют непосредственно на рабочем участке. Аппараты для газопламенного напыления обычно комплектуются распылителем (пистолетом), механизмом подачи проволоки или порошка и пультом управления. Часто механизм подачи проволоки располагается в одном корпусе с распылителем, на котором закрепляется порошковый питатель.
Современное производство с учетом современных достижений науки и техники требует создания мощной базы для реализации новых методов нанесения покрытий из различных групп неорганических материалов. Требуются покрытия с широким спектром физико-химических свойств: для защиты в различных средах; износостойких; оптических; теплозащитных и многих других. Также требуются значительные усилия, направленные на совершенствование существующих и давно используемых методов нанесения покрытий.
Для решения данных задач требуется применение комплексного подхода связанного не только с решением конкретных научно-технических аспектов создания новых технологий в области покрытий, но и все более важной становится задача оптимизации и скоординированного сохранения и распространения информации.
1. Грилихес, С.Я., Тихонов, К.И. Электролитические и химические покрытия. Л.: Химия, 1990. -288 с.
2. Ковенский, И.М., Поветкин, В.В. Методы исследования электролитических покрытий. -М.: Наука, 1994. -234 с.
3. Молчанов В.Ф. Комбинированные электролитические покрытия - Киев: Техника, 1976. -176 с.
4. Дасоян, М.А., Пальмская, И.Я., Сахарова, Е.В. Технология электрохимических покрытий. -Л.: Машиностроение, 1989. -391 с.
5. Эйчис, А.П. Покрытия и техническая эстетика. -Киев: Техника, 1971.-248 с.
6. Биронт, В.С. Нанесение покрытий: учебное пособие для студентов вузов. - Красноярск. ГАЦМиЗ, 1994. - 160 с.
7. Бобров, Г.В. Нанесение неорганических покрытий (теория, технология, оборудование): учебное пособие для студентов вузов. / Г.В.Бобров, А.А. Ильин. - М.: Интермет Инжиниринг, 2004. – 624 с.
8. Лайнер, В.И. Защитные покрытия металлов / В.И. Лайнер, - М.: Металлургия, 1974. – 560 с.
9.. Никандрова, Л.И. Химические способы получения металлических покрытий./ Л.И. Никандрова. – Л.: Машиностроение, 1971. 101 с.
10. Коррозия.: Справочное издание. / Под ред. Л.Л. Шрайера. – М.: Металлургия. 1981. – 632 с.
11. Химико-термическая обработка металлов и сплавов.: Справочник /Под ред. Л.С.Ляховича. М.: Металлургия, 1981.-.424 с.
12. Коломыцев, П.Т. Жаростойкие диффузионные покрытия / П.Т. Коломыцев. – М.: Металлургия, 1979. – 272 с.
13. Хокинг, М. Металлические и керамические покрытия / М. Хокинг, В. Васантасри, П.Сидки. – М.: Мир, 2000. – 516 с.
Информация о работе Классификация покрытий по функциональным свойствам и способу нанесения