Анализатор спектра СК4-99

Удаление литников и  прибылей осуществляется на механизированных станках. Окончательная зачистка отливок проводится на обдирочно-шлифовальных станках.

В случае необходимости дополнительной очистки отливок применяются рубильные молотки РУ-2.

После очистки литья  и обрубки литниковой системы  отливки подаются на термообработку (ТО),  которая проводится в термической печи. ТО проводится только для серого чугуна.

Для отливок из серого чугуна применяется отжиг для снятия внутренних напряжений (нагрев до температуры 570°С и медленное охлаждение с печью).

Продолжительность термообработки: 17 часов для серого чугуна.

После отливки подаются на зачистку, крупные с помощью  подвесных маятниковых наждаков модели 3374 установленных на плацу, мелкие и средние на стационарных наждаках. Далее отливки проходят контроль ОТК. Годные отливки моются, красятся и сушатся в специальных камерах и поступают на склад готовой продукции с подвесного конвейера.

Отливки не прошедшие ОТК  разделяются на две группы. Имеющие  незначительные дефекты поступают на участок исправления дефектов, где происходит заварка и пропитка, далее отливки проходят повторный контроль и направляются на окраску.

Отливки с неисправимым дефектом отправляются цеховым транспортом  на шихтовый двор на участок разделки возврата.

 

2.10.1 Расчёт оборудования термообрубного  участка

Расчёт галтовочных барабанов проводим с учётом, что 11% -1759 т (ВЧ) и 1455 т (СЧ) тонкостенные отливки – не проходят очистку в галтовочном барабане.

1. Галтовочный барабан.

N=,                                                                                                              (14)

где Q – вес очищаемых отливок на годовую программу с учётом брака, т/год;

- коэффициент неравномерности загрузки оборудования (1,1 – 1,3);

- действительный фонд  времени (4996 ч). Для ВЧ50;

N==3,5 т/ч.

Ближайшее по своим характеристикам  оборудование имеет производительность  10 т/ч, тогда 3,5/10=0,35.

Принимаем 1 галтовочный барабан модели ЗА-11, производительность 10 т/ч.

Для СЧ20:

N==3,1 т/ч.

Ближайшее по своим характеристикам  оборудование имеет производительность 10 т/ч, тогда 3,1/10=0,31.

Принимаем 1 галтовочный барабан  модели ЗА-11, производительность 10 т/ч.

2. Дробемётная камера.

Для ВЧ50:

N==0,58 т/ч.

Принимаем одну дробемётную  камеру модели 376В  Q=6 т/ч.

Для СЧ20:

N==0,5 т/ч.

Принимаем одну дробемётную  камеру модели 376В  Q=6 т/ч.

3. Дробемётный  барабан  для тонкостенных отливок.

N==0,52 т/ч.

Принимаем один дробемётный барабан  модели 3120=1,5 т/ч.

4. Зачистные шлифовальные станки.

После зачистки в дробемётной  камере отливки поступают к рабочим  местам обрубщиков, оснащённых стационарными шлифовальными станками. Пропускная способность участка зачистки отливок определяется производительностью шлифовальных станков.

N=,                                                                                                             (15)

где Q – вес очищаемых отливок на годовую программу, т/год;

- коэффициент неравномерности загрузки шлифовальных станков;

- действительный фонд  времени равен 4996 ч.

N==7,37 т/ч – общий часовой поток очищаемых отливок.

Потребное число шлифовальных станков рассчитывается по формуле:

N=,                                                                                                                 (16)

где -масса отливок обрабатываемых в течение часа;

- производительность станка.

N==10,5 шт.

Потребное количество станков равно 11 шт. Коэффициент загрузки

10,5/11=0,95.

Принимаем 11 шлифовальных станков Q=0,7 т/ч.

5. Расчёт количества термических печей.

Производительность:

=,                                                                                                            (17)

где - площадь пода печи;

- удельная нагрузка на 1 пода;

- производительность печи.

==4,94 т/ч.

Количество:

N=,                                                                                                                     (18)

В – годовой объём литья, подвергаемый термообработке;

- коэффициент неравномерности  загрузки термических печей;

N==0,67 шт.

Принимаем количество печей равным 1 шт.

,                                                                                                                      (19)                                       

где - коэффициент загрузки.

=0,67/1=0,67.

Таблица 24– Расчёт количества термических печей

Группа литья	Годовой выпуск, т/год	Термическая печь,	Полезная ёмкость,	Продолжительность цикла	Отдача одной	Количество печей потребное (принятое)	Коэффициент загрузки
Навалом    по объёму	13238	130	16	17	4,94	0,67/1	0,67

11. Шихтовый двор и склад формовочных материалов

Шихтовый двор расположен в первом поперечном пролёте корпуса  цеха, в него введён железнодорожный путь для доставки приходящих от поставщиков, а также с общезаводского копровошихтового цеха и склада шихтовых материалов: лома углеродистого и легированного, чугуна, ферросплавов и других материалов.

Для разгрузки металлической  шихты и подачи её в закрома, шихтовый двор оборудован двумя двадцати тонными мостовыми кранами с магнитными шайбами. Также в цехе имеются электропогрузчики для разгрузки чушковых материалов и поддонов с тарой для склада формовочных материалов.

Набор компонентов шихты  ведётся на весах и на весовой  тележке перед подогревом шихты. Компоненты шихты могут доставляться краном, электропогрузчиком, а особенно ценные компоненты – автотранспортом с централизованного склада завода.

Возврат с обрубного  участка литников и прибылей приходит в коробах по сортаменту сплавов на электрической тележке. Складирование возврата также ведётся по сортаменту навалом.

Если возврат недостаточно очищен от формовочной смеси, то возможна его очистка в галтовочном барабане.

Таблица 25– Площади хранения шихтовых материалов

Показатели	Материалы
	Чугун предельный	Лом стальной	Возврат	ЧЛ
1	2	3	4	5
Потребность, т/ч: - расчётная - с учётом потерь	2,968 3,152	2,66 2,82	3,584 3.8	2,52 2,67
Объёмная масса, т/м	1,45	6,1	3,2	2.4
Запас на складе на 30 суток: - тонн -	120 26	9072 1209,6	4536 605	1152 153,6
Место и способ хранения –  закрома: - высота, м   - площадь по расчёту,   - площадь принятая,	1 26 32	3 401 400	3 202 210	2 75 75

 

 

 

12. Склад формовочных материалов

Склад формовочных материалов расположен в последнем поперечном пролёте корпуса цеха. В него введён железнодорожный путь для доставки приходящих от поставщиков, а также с общезаводского копровошихтового цеха: формовочных материалов.

Склад формовочных материалов оборудован двумя двадцати тонными  мостовыми кранами с грейферными ковшами. Также в цехе имеются электропогрузчики для разгрузки поддонов с тарой для склада формовочных материалов.

В спроектированном цехе приём, разгрузка и распределение компонентов футеровки, формовочных и стержневых смесей, красок и других материалов ведутся в корпусе цеха в пролёте склада формовочных материалов.

На складе формовочных  материалов находится разгрузочная яма для приёма сырого песка из вагонов.

Таблица 26– Площади хранения формовочных материалов

Наименование	Потребность		Срок хранения	Запас на складе,т	Насыпной вес, т/	Высота хранения, м	Площадь хранения,
	т/г	т/сут
Песок формовочный	2926	11,4	45	513	1.4	3	122
Глина	130	0,5	45	22,5	1,6	1	14
Уголь	73	0,2	45	9	0,7	2	6,4
Полизоционат	4,4	0.015	45	0,68	0,9	3	0,25
Фенолформальдегид	4,4	0.015	45	0,68	0,9	3	0,25

 

После разгрузки сырого формовочного песка в приёмную яму, его сушат в установках сушки песка в кипящем слое, откуда он отправляется в силосы. Зесь же поблизости находятся бункеры с отработанной смесью. Это даёт возможность рассчитывать количество формовочного песка, которое необходимо пустить в оборот, добавляя к отработанной смеси. Также оборудованы площадки для хранения сухой глины в таре,

Жидких крепителей и  красок в цистернах и бочках.

Огнеупорные материалы  после разгрузки отправляются на участок футеровки ковшей и ремонта  печей.

 

 

 

 

3 Технологическая часть

 

Отливка «Корпус поворотного  кулака» выполняется из сплава ВЧ50 ГОСТ 7293-85. Масса готового корпуса  после механической обработки составляет 10,8 кг.

Масса отливки с припусками на механическую обработку составляет 14,04 кг.

Анализ технологичности  отливки.

На технологичность большое влияние оказывает внешняя форма отливки. При выявлении степени технологичности отливки методом освещения теневых участков не образуется. Таким образом, по этому показателю отливка «Корпус поворотного кулака» является технологичной.

Для чугунных отливок минимальная  толщина стенок должна быть 5-7 мм, минимальная толщина отливки «Корпус поворотного кулака» составляет 10 мм.

По этому показателю отливка также является технологичной.

Для упрощения технологического процесса все отверстия диаметром 10 мм выполняются механической обработкой.

Для оформления внутренней полости отливки используем 3 стержня, которые после изготовления склеиваются  воедино. Это существенно облегчает  и упрощает литейную технологию.

На основании выше изложенного  можно сделать вывод, что данную отливку можно получить литьём в разовую песчаноглинистую форму.

Выбор положения отливки  в форме

Принимая во внимание конфигурацию и размеры отливки располагаем  её в верхней и нижней полуформах.

При таком расположении отливки в форме обеспечивается устойчивое положение стержней, обеспечивается лёгкое изъятие модельной оснастки и простановка стержня в полуформу.

Также организуется подвод металла по разъёму формы (плавное  ламинарное поступление металла в полость литейной формы).

Масса отливки с припусками на механическую обработку составляет 14,04 кг (ГОСТ 26645-88).

Формовочные уклоны (ГОСТ 3212-92) обязательно выполняются на всех поверхностях, перпендикулярных плоскости разъёма (для облегчения снятия полуформы с модельной оснастки).

Формовочные уклоны 3°.

Припуски на механическую обработку наносятся только на обрабатываемых плоскостях и составляют 2-3 мм.

Литейная усадка 1,2%.

Отверстия для крепления  крышки корпуса литьём не выполняются.

Данная плоскость разъёма  обеспечивает удобство формообразования, съёма полуформы, надёжность установки стержней и сборки формы.