Управление запасами в логистике

поставщика и определением условий договора с ним. 8

4. Определение характеристик  поставок. Знание конкретных условий  работы с поставщиками помогает  перейти к окончательному расчету  параметров системы управления  запасами.

5. Проектирование системы  управления запасами должно завершиться  разработкой методики и инструкций, для каждого уровня исполнительных  работников исходя из принципа  разграничения полномочий.

При логистическом подходе  к управлению запасами инструментарий работы с запасами может остаться прежним, но должен принципиально измениться взгляд на сам запас. Запас как  форма существования материального  потока не может рассматриваться  изолированно в рамках отдельного звена (подразделения). Необходима увязка всех звеньев цепи материального потока,  связанного, кроме того, с соответствующим  информационным и финансовым потоком.

Сформировавшиеся  концепции управления запасами.

К настоящему времени сформировались три концепции управления запасами:

1. Концепция максимизации  запасов. 

2. Концепция оптимизации  запасов. 

3. Концепция минимизации  запасов. 

1. Концепция максимизации  запасов разрабатывается уже  длительное время и, можно сказать,  почти отошла в прошлое. Потребность  накапливать запасы пищи –  наиболее древняя проблема в  управлении запасами. На протяжении  длительной истории человечества  большие запасы рассматривались  как знак благополучия и процветания  страны. Высокий уровень запасов  оправдан, если неизвестен уровень  потребления. В XIX  в., однако, поставки  и распределение продукции стали  более организованными. Развитие  экономики постепенно привело  к тому, что товары стали приобретаться  тогда, когда они нужны, а  не когда имеется возможность  их купить.

Повторение ситуации необоснованного  накопления запасов имело место  в эпоху застоя в Советском  Союзе. Отечественная экономика 1970 – 1980  годов XX в. – яркий пример концепции максимизации запасов. Цели создания запасов (повышение эффективности  производства, обеспечение обслуживания потребителей, страхование сбоев  поставок, защита от повышения закупочных цен, экономия на оптовых скидках, экономия на транспортировке) были превалирующими, и они однозначно определяли положительное  отношение к запасам. 9

2. Концепция оптимизации  запасов. Уже в конце XIX в.  Развитие экономики привело к  росту промышленного производства, что неизбежно повлекло за  собой большие объемы многономенклатурных  запасов. Именно в то время  начал развиваться научный подход  к управлению запасами, который  позволил находить оптимальный  уровень запасов при минимальных  затратах на его содержание. Сложность  состояла лишь в том, что  считать оптимальным. С 1915г.  Развивается подход оптимизации  уровня запаса исходя из оптимального  размера заказа. В этот период  различие между минимизацией  затрат иминимизацией уровня  запасов не принималось во  внимание. На протяжении 1920-х годов  многие компании снижали запасы  – часто до такого уровня, который  приводит к снижению эффективности  производства. В 1931г. выходит первая  специализированная книга по  управлению запасами. Это событие  можно считать началом развития  концепции оптимизации запасов.  Она заключается в признании  целесообразности содержания запаса  в оптимальном (чаще всего по  критерию минимума совокупных  затрат на создание и содержание  запасов) размере. До сих пор  эта концепция является широко  признанной и наиболее часто  применяемой. 

3. Концепция минимизации  запасов. Относительно недавно  предприятия и организации пришли  к выводу, что запасы – проявление  расточительства.  Яркие представители  этого направления – руководители  компании «Тойота». В противовес  представителям концепции максимизации  запасов они абсолютизировали  негативные последствия высокого  уровня запасов, а именно:

1) увеличение текущих  затрат, связанных с содержанием  запасов, из-за роста стоимости  содержания складов, налоговых  выплат,  страховых платежей, оплаты  обслуживающего персонала; 

2) снижение времени реакции  на требования потребителя; 

3) усложнение процесса  управления запасами;

4) снижение прибыли на  инвестированный капитал; 

5) увеличение складских  площадей;

6) перепроизводство, которое  может вызвать устаревание продукции; 

7) увеличение себестоимости  продукции. 

Японские менеджеры рассматривали  запасы как ширму, за которой скрываются недостатки производственной деятельности:

· низкое качество;

· неспособность производить  продукцию мелкими партиями;

· неумение правильно планировать;

· неумение правильно приобретать  нужный товар;

· сбои в производстве; 10

· сбои в поставках продукции.

В связи с таким подходом к оценке запасов появилась новая  тенденция - сводить запасы на фирмах к минимуму. Стали развиваться  логистические системы/технологии, позволяющие значительно снизить  уровень запасов.

Система MRP, например, связывает  запасы непосредственно с плановым объемом производства. Технология JIT позволяет работать почти без  запасов.  Все эти системы (технологии) минимизируют запасы, обеспечивая при  этом требуемый уровень качества логистического обслуживания потребителей.

Задача снижения уровня запасов  может решаться различными способами.  До 1960-х годов большинство задач, связанных с управлением запасами,  решалось вручную. С появлением компьютеров  было автоматизировано до 90%  работ  по управлению запасами. Благодаря  компьютеризации то, что ранее  считалось чистотой теорией, теперь может быть применено на практике.

Компьютеры вызывали к  жизни новые методы и модели управления запасами.  В частности, появилась  возможность снижать уровень  запасов без потери качества обслуживания производства. Стала значительно  сокращаться длительность производственного  цикла, что совместно с развитием  систем управления качеством и при  постоянном характере потребления  позволило развить систему JIT, которая  почти полностью ликвидировала  страховые запасы.

Таким образом, концепции  управления запасами, сложившиеся на практике, основываются на двух противоположных  точках зрения: первая абсолютизирует положительную роль запасов, вторая абсолютизирует отрицательную роль запасов. Концепция оптимизации  пытается найти золотую середину между ними.

Основные системы  управления запасами.Логистическая система управления запасами проектируется для непрерывного обеспечения потребителя каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач:

• учет текущего уровня запаса на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют  отклонения от запланированных показателей  и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны  две основные системы управления, которые решают поставленные задачи, соответствуя цели непрерывного обеспечения  потребителя материальными ресурсами. Также системами являются система  управления запасами с фиксированным  размером заказа и система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа. Само название говорит об основополагающем параметре системы. Это – размер заказа. Он строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. Определение размера заказа является поэтому первой задачей, которая решается при работе с данной системой управления запасами.

В отечественной практике часто возникает ситуация, когда  размер заказа определяется по каким-либо частным организационным соображениям, например удобство транспортировки  или возможность загрузки складских  помещений.

Между тем в системе  с фиксированным размером заказа объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным, т. е. самым лучшим. Поскольку рассматривается  проблема управления запасами в логистической  системе отдельной организации  или экономики в целом, то критерием  оптимизации должен быть минимум  совокупных затрат на хранение запасов и повторение заказа. Данный критерий учитывает три фактора,действующих на величину названных совокупных затрат:

1. используемая площадь складских помещений;
2. издержки на хранение запасов;
3. стоимость оформления заказа.

Эти факторы тесно взаимосвязаны, причем само направление их взаимодействия неодинаково в разных случаях. Желание  максимально сэкономить затраты  на хранение запасов вызывает увеличение затрат на оформление заказов. Экономия затрат на повторение заказа приводит к потерям, связанным с содержанием  излишних складских помещений, и, кроме  того, снижает уровень обслуживания потребителя. При максимальной загрузке складских помещений значительно  увеличиваются затраты на хранение запасов, более вероятен риск появления  неликвидных запасов.

Использование критерия минимизации  совокупных затрат на хранение запасов  и повторный заказ не имеют  смысла, если время исполнения заказа чересчур продолжительно, спрос испытывает существенные колебания, а цены на заказываемые сырье, материалы, полуфабрикаты и  прочее сильно колеблются, в таком  случае нецелесообразно экономить  на содержании запасов. Это, вероятнее  всего, приведет к невозможности  непрерывного обслуживания потребителя, что не соответствует цели функционирования логистической системы управления запасами. Во всех других ситуациях  определение оптимального размера  заказа обеспечивает уменьшение издержек на хранение запасов без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле Вильсона, шт.:

      

где А - затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.; S - потребность в заказываемом продукте, шт.; i - затраты на хранение единицы заказываемого продукта, руб./шт.

Затраты на поставку единицы  заказываемого продукта (А) включают в себя следующие элементы:

• стоимость транспортировки заказа;
• затраты на разработку условий поставки;
• стоимость контроля исполнения заказа;
• затраты на выпуск каталогов;
• стоимость форм документов.

Формула, представленная выше, является первым вариантом формулы  Вильсона. Он ориентирован на мгновенное пополнение запаса на складе. В случае если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула корректируется на коэффициент, учитывающий скорость этого пополнения:

      

где к - коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.

Гарантийный (страховой) запас  позволяет обеспечивать потребность  на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой  поставки подразумевается максимально  возможная задержка. Восполнение  гарантийного запаса производится в  ходе последующих поставок через  использование второго расчетного параметра данной системы – порогового уровня запаса.

Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление  заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.

Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным  размером заказа – желательный максимальный запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного  воздействия на функционирование системы  в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия минимизации совокупных затрат.

2. Система управления  запасами с фиксированным интервалом  времени между заказами.Это вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами.

В системе с фиксированным  интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга  через равные интервалы, например один раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.

Определить интервал времени  между заказами можно с учетом оптимального размера заказа. Оптимальный  размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа, а также достичь  наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких как используемая площадь складских помещений, издержки на хранение запасов и стоимость заказа.

Расчет интервала времени  между заказами можно производить  следующим образом:      

I = N / S / ОРЗ,      

где N - число рабочих дней в году, дни; S - потребность в заказываемом продукте, шт.

Полученный с помощью  формулы интервал времени между  заказами не может рассматриваться  как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.

Гарантийный (страховой) запас  позволяет обеспечивать потребность  на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально  возможная задержка). Восполнение  гарантийного запаса производится в  ходе последующих поставок через  пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила  запас до максимального желательного уровня.

Так как в рассматриваемой  системе момент заказа заранее определен  и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его  вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления  заказа на склад организации.