Тянущие системы управления внутрипроизводственным материальным потоком, их сущность, достоинства и недостатки

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ 3

Тянущие системы управления внутрипроизводственным материальным потоком, их сущность, достоинства и недостатки 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 11

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ 12

 

ВВЕДЕНИЕ

 

 

 

На предприятиях по ходу движения материального потока с  ним осуществляются различные логистические операции, которые в совокупности представляют сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию.

Логистика - интегральный инструмент менеджмента, способствующий достижению целей организации за счет эффективного управления материальными и другими  потоками. Эффективность определяется с точки зрения общих затрат на обслуживание потоков и удовлетворения требований конечных потребителей к  качеству продуктов и услуг.

По сути логистика - это конвейер, охватывающий все элементы деятельности компании и обеспечивающий скоординированное управление материальными, финансовыми и информационными потоками и высокие конечные результаты деятельности всех участников товародвижения.

Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название "толкающая (выталкивающая) система", а второй - "тянущая (вытягивающая) система".

Цель данной работы –  рассмотреть сущность, преимущества и недостатки тянущих систем управления внутрипроизводственным материальным потоком.

 

Тянущие системы  управления внутрипроизводственным материальным потоком, их сущность, достоинства и  недостатки

 

 

 

Материальный поток на своем пути от первичного источника  сырья до конечного потребителя  проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.

Производственная логистика – область логистики, охватывающая процессы движения материалопотоков внутри предприятия (фирмы). Характерная черта объектов в производственной логистике – их территориальная компактность [3, c. 65].

Материальные услуги по транспортировке грузов могут являться объектом как производственной логистики, если используется собственный транспорт для внутрипроизводственного перемещения грузов, так и транспортной, если используется транспорт общего пользования.

Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

Материальные запасы –  это находящиеся на разных стадиях  производства и обращения продукция производственно-технического назначения, товары народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления [3, c. 71].

Можно сказать, что запасы - это необходимая составляющая материального  потока, существующая на протяжении значительной части времени его движения.

Наличие запасов – это  расходы. Однако отсутствие запасов  – это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь.

Поэтому одной из важнейших  функций логистики на предприятии является функция управления запасами.

Управление материальными  потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

Первый вариант носит название «толкающая система» и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются [5, c. 188]. Материальный поток выталкивается получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством.

Рисунок 1 – Принципиальная схема толкающей системы управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

 

Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком.

Он носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости [5, c. 191].

Размещение заказов на пополнение запасов МР или ГП происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис. 2).

Рисунок 2 – Принципиальная схема тянущей системы

Тянущая система основана на «вытягивании» продукта последующей  операцией с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая  операция готова к данной работе. Т.е. когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции, посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос [1].

Понятие «тянущая (вытягивающая) система», также как и понятие  «толкающая система» применяется не только в производственной логистике Этот термин также обозначает:

а) систему управления запасами в каналах сферы обращения  с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов;

б) стратегию сбыта, направленную на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене [5, с. 191–193].

Здесь центральная система  управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Основные цели "вытягивающей" системы:

• предотвращение распространения  возрастающих колебаний спроса или  объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

• сведение к минимуму колебания  параметров запасов между технологическими операциями;

• максимальное упрощение  управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение  уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными  запасами.

Главные принципы "вытягивающей" системы:

1. Сохранение устойчивых  запасов на каждом этапе производства  независимо от воздействующих  факторов.

2. Продвижение заказа  от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания [5, с. 191–193].

Необходимые требования для  реализации "вытягивающей" системы:

• установление нормативного момента возобновления заказа и  стандартного размера партии заказываемых изделий;

• отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;

• постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

Для того чтобы понять механизм функционирования тянущей системы, рассмотрим пример (рис. 3).

Рисунок 3 - Тянущая система управления материальным потоком в рамках внутрипроизводственной логистической системы

 

Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для  выполнения заказа, запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

Большинство систем управления производством принадлежат в  настоящее время к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для  нее следующее.

1. При резких изменениях  спроса или задержках в процессе  изготовления практически невозможно  перепланировать производство для  каждой его стадии. Следствием  этого являются избыточные запасы  или даже затоваривание.

2. Управленческому персоналу  очень трудно детально разобраться  во всех ситуациях, связанных  с нормами выработки и параметрами  материальных запасов. Следовательно,  производственный план должен  предусматривать создание избыточных  страховых запасов.

3. Любые оперативные, срочные  изменения размера партий выпускаемых  изделий, а также продолжительность  производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно [2].

"Вытягивающая" система  была задумана как средство  решения подобных проблем. Добиться  этого можно, если будут созданы  условия простого и надежного  обеспечения подачи изделий точно  в сроки, соответствующие необходимости  их поступления на следующий  участок.

Тянущие (вытягивающие) системы  отражают подходы к организации  производства, в которых детали и  полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости.

В данном случае жесткий  график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для  изготовления одного изделия число  необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И  так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок "вытягивает" с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

В процессе функционирования данной системы центр управления не вмешивается в передачу материального  потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи [2].

К "тянущим" (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых "узких мест".

В качестве критических могут  выступать запасы материальных ресурсов, незавершенное производство, готовая  продукция, технологические процессы, производственные мощности и др. От эффективности использования критических  ресурсов в основном зависит и  эффективность логистической системы в целом, а остальные (некритические) ресурсы на функционирование системы практически не оказывают существенного влияния.

Многие специалисты в  области логистики считают ОРТ  компьютеризированной версией KANBAN с  той лишь разницей, что система  ОРТ препятствует возникновению "узких  мест" в логистической сети "снабжение-производство", а система KANBAN может эффективно устранять уже возникшие узкие места.

Тянущая система управления материальными потоками на практике получила реализацию в виде системы  «канбан», разработанной японской корпорацией Toyota Motor в 1972 г. и внедренной на заводе «Такахама», который находится в г. Нагоя.

Сущность системы CANBAN состоит  в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию  подается на последнюю стадию производственного  процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней  стадии. Аналогично, с предпоследней  стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями  следующего производственного участка.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько  раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз в год. Напри-мер, в корпорации Toyota Motors на один из производственных участков в 1976 году ресурсы поставлялись трижды в день, а в 1983 году - уже каждые несколько минут.

Основные преимущества системы CANBAN:

• короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
• отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения производственных и товарных запасов;
• высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса [4].