Оценка эффективности логистической системы управления запасами ЗАО "Тандер"

СОДЕРЖАНИЕ

 

Введение……………………………………………………………………..

1.Основы проектирования эффективной логистической системы управления запасами……………………………………………………………………………

2.Метод оценки эффективности логистической системы управления запасами.

3. Оценка эффективности  логистической системы  управления запасами ЗАО "Тандер"……………………………………………………………………………

Заключение…………………………………………………………………….

Список используемой литературы…………………………………………..

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В настоящее время  в мире происходят постоянные изменения стратегий и методов, и проблематика данного исследования по-прежнему несет актуальный характер.          Обеспечить высокий уровень качества продукции и надежность ее поставок потребителям невозможно без создания оптимальной величины запаса готовой продукции, а также запасов сырья, материалов, полуфабрикатов, продукции незавершенного производства и других ресурсов, необходимых для непрерывного и ритмичного функционирования производственного процесса.      Актуальность исследования определяется необходимостью повышения эффективности управления запасами, а также повышения конкурентоспособности - важнейшего условия научно-технического реформирования российской экономики.   Представляется, что анализ тематики - управление товарными запасами в розничной торговой сети достаточно актуален и представляет научный и практический интерес.            Данная тема в настоящее время весьма актуальна для любого предприятия вне зависимости от того, какие товары (изделия или услуги) предприятие производит и предлагает своим партнерам.    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.Основы проектирования  эффективной логистической системы  управления запасами.

Основные системы управления запасами – с размером заказов  и фиксированным интервалом времени  между заказами, а также прочие системы управления запасами – с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня и система «минимум – максимум» разработаны для условий, когда отсутствуют отклонения от запланированных параметров поставки и потребления. Этими параметрами являются:

• размер заказа;
• интервал времени между заказами;
• время поставки;
• возможная задержка поставки;
• ожидаемое дневное потребление;
• прогнозируемое потребление до момента поставки.

Непрерывное обеспечение  потребности в каком-либо виде материального  ресурса связано с определенными трудностями. Прежде всего это возможность появления различных отклонений в значениях перечисленных выше показателей как со стороны потребителя запаса, так и со стороны исполнителя заказа. Кроме того, вполне вероятны ошибки исполнителей, которые приводят к нарушению нормального функционирования системы управления запасами.

Практически возможны следующие отклонения запланированных и фактических показателей:

• изменение интенсивности потребления в ту или другую сторону;
• поставка незапланированного объема заказа;
• ошибки учета фактического запаса, ведущие к неправильному определению размера заказа.

Довольно часто имеют  место многообразные сочетания  возмущающих воздействий, отклоняющих  систему управления запасами от нормального  функционирования.

В рассмотренных ранее  системах управления запасами, несмотря на ориентацию их на стабильные условия  функционирования, предусмотрена возможность  сглаживания сбоев поставки и  потребления. Так, система с фиксированным  размером заказа учитывает одно из восьми возмущенных воздействий, а именно задержку поставки. Это воздействие снимается введением в систему параметра гарантийного (страхового) запаса. Он позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Если возможная задержка поставки будет представлять собой максимально возможную задержку, то механизм системы предохранит потребителя от дефицита в случае единичного сбоя поставки. Второй расчетный параметр системы – пороговый уровень обеспечивает поддержку системы в бездефицитном состоянии. Период времени, через который происходит пополнение гарантийного запаса до расчетного объема, зависит от конкретных значений исходных и фактических параметров системы.

Система с фиксированным  интервалом времени между заказами также учитывает возмущающее воздействие задержки доставки. Как и в системе с фиксированным размером заказа, это воздействие снимается параметром гарантийного (страхового) запаса. Восполнение гарантийного запаса до расчетного объема производится во время последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желательного уровня. Если прогноз потребления до момента будущей поставки был точным, механизм системы с фиксированным интервалом времени между заказами предохранит потребителя от дефицита материальных ресурсов при сбоях поставки.

Система с установленной  периодичностью пополнения запасов  до постоянного уровня в отличие  от основных систем управления запасами учитывает возможность как задержки поставки, так и изменения темпов потребления от запланированных. Расширение способности системы противостоять незапланированным возмущающим воздействиям связано с объединением идей использования порогового уровня и фиксированного интервала между заказами. Отслеживание порогового уровня повышает чувствительность системы к возможным колебаниям интенсивности потребления.

Система «минимум – максимум»  ориентирована на ситуацию, когда  затраты на учет запасов на складе и издержки на оформление заказа настолько  значительны, что становятся соизмеримыми с потерями от дефицита запасов. Это единственная из рассмотренных ранее систем, допускающая дефицит запасов по экономическим соображениям. Тем не менее и система «минимум – максимум» учитывает возможность задержки поставки через параметр гарантийного запаса.

Таким образом, рассмотренные  основные и прочие системы управления запасами применимы лишь к ограниченному  спектру условий функционирования и взаимодействия поставщиков и  потребителей. Повышение эффективности  использования системы управления запасами в логистической системе организации приводит к необходимости разработки оригинальных систем управления запасами. В теории управления запасами имеется достаточное число специальных способов ведения такой работы.

 

 

 

 

 

2. МЕТОД ОЦЕНКИ ЭФФЕКТИВНОСТИ УПРАВЛЕНИЯ ТОВАРНЫМИ ЗАПАСАМИ

Оценивать эффективность  управления товарными запасами можно  разными способами. Наиболее простой  способ - по двум показателям: коэффициент реализации и коэффициент предложения товара. Коэффициент реализации (КР) показывает, какая часть товарных запасов была реализована за период. Коэффициент предложения (КП) показывает, какую часть из периода мы предлагали товар покупателю.  

КР =	Количество проданных товаров	(12)
	(Остаток на складе на начало  периода + количество товара, закупленного  в течение данного периода)

 
 
Если за период товары не закупались и на начало периода остаток на складе был 0 (то есть, в знаменателе формулы - 0), то КР нужно считать равным "-1". Это специальное значение КР, означающее, что за период ничего не продано, но и на складе ничего не было. Коэффициент предложения, как и коэффициент распределения удобнее выражать в процентах, "КП в процентах" = КП*100. 

КП =	Количество дней предложения товара	(13)
	Количество рабочих дней в периоде

 
 
"Предложение товара" означает, что потенциальный клиент знает,  что он может у нас купить  данный товар. Например, для розничной  торговли, под "Предложением товара" мы можем подразумевать, что хоть одна единица товара есть на складе. Сущность этого анализа заключается в том, что производится классификация всех номенклатурных позиций, данные о запасах которых поддерживаются по признаку относительной важности этих позиций, и для каждой выделенной категории формируются свои методики управления запасами. Обычно прибегают к трехступенчатому ранжированию номенклатурных позиций: на классы A, B и C. Можно сказать также, что для различных категорий номенклатурных позиций устанавливаются различные уровни контроля за их запасами.анализ базируется на принципе Парето, сформулировавшего правило, суть которого сводится к следующему: контроль относительно небольшого количества элементов позволяет контролировать ситуацию в целом. Часто еще сформулированное Парето правило именуют правилом 80/20, что можно истолковать следующим образом: надежный контроль 20% номенклатурных позиций позволяет на 80% контролировать систему (т.е. запасы в нашем случае). 
 
Среди основных факторов, которые могут влиять на присвоение запасам номенклатурной позиции той или иной категории контроля, выделяют следующие. 
 
- Годовой объем использования (потребления) номенклатурных позиций в стоимостном выражении. 
 
- Цена единицы номенклатурной позиции. 
 
- Дефицитность номенклатурной позиции. 
 
- Доступность ресурсов для производства номенклатурной позиции. 
 
- Длительность цикла для номенклатурной позиции. 
 
- Требования к хранению номенклатурной позиции (специальные требования к температурному режиму, влажности и т.п.). 
 
- Риск воровства. 
 
- Срок хранения. 
 
- Издержки вследствие отсутствия номенклатурной позиции на складе в требуемый момент времени. 
 
- Степень стабильности конструкций изделий, в которых применяется номенклатурная позиция. 
 
- Прочие факторы. 
 
Если компания решила применять несколько признаков классификации одновременно, то номенклатурной позиции присваивается наивысшая из категорий. 
 
После присвоения каждой номенклатурной позиции определенного класса к каждому из классов применяются свои правила контроля запасов.

Для номенклатурных позиций  класса A рекомендуются следующие  правила: 
 
) Частая оценка прогноза и метода прогнозирования. Любой построенный прогноз несет некоторую ошибку. Чем дороже и дефицитнее номенклатурная позиция, тем дороже обходятся эти ошибки. Как следствие, данное правило означает внимательное отношение к методам построения прогнозов потребности в номенклатурных позициях, мониторинг точности реализации уже построенных прогнозов. 
 
) Частый циклический подсчет запасов с жесткими допусками. Недопустимо сколько-нибудь существенное отклонение данных о запасах, зафиксированных в информационной системе, от данных согласно проведенному подсчету (который можно назвать еще текущей инвентаризацией). Каждое отклонение, превышающее установленный жесткий допуск, должно расследоваться на предмет выяснения его причин. При этом необходимо отметить, что имеет смысл проводить и традиционную полную инвентаризацию раз в год или раз в полгода. 
 
) Ежедневное обновление информации в базе данных. То есть для таких номенклатурных позиций необходимо использование системы с непрерывным обновлением данных о запасах. 
 
) Частое рассмотрение требований спроса, размеров партий, страхового запаса, обычно имеющее результатом относительно небольшие размеры заказов (партий). Необходимо тщательное отслеживание всех параметров планирования, выявление реальных потребностей в номенклатурных позициях. Стремление к небольшим размерам партий может быть продиктовано возможностью снижения как прямых, так и скрытых издержек, связанных с хранением изделий в запасах. 
 
) Тщательное отслеживание и сокращение длительности цикла. Чем короче длительность цикла, тем ниже потребность в оборотных средствах. И так как основную долю потребности формируют запасы номенклатурных позиций класса A (по крайней мере в части оборотных средств в запасах сырья, незавершенного производства и готовой продукции), то управление длительностью цикла для них существенно окупается. 
 
Для номенклатурных позиций класса B применяются те же меры, что и для номенклатурных позиций класса A, но реже и с большими приемлемыми допусками. 
 
Для номенклатурных позиций класса C сформулированы следующие правила: 
 
) Основное правило: изделия должны быть в наличии. Будет обидно получить срыв исполнения плана сбыта или, что еще неприятнее, производственного плана из-за нехватки дешевых номенклатурных позиций, хранение запасов которых, пусть даже превышающих объем обычных потребностей предприятия, не влечет за собой сколько-нибудь существенный рост издержек хранения и потребности в оборотных средствах. Можно еще высказаться так: запасов изделий класса C может быть больше, чем нужно, но не должно быть меньше, чем необходимо. 
 
) Простая фиксация данных или вообще отсутствие фиксации данных в базе данных; возможно использование для контроля объема запасов процедуры периодического осмотра (обзора). Может применяться система с периодическим обновлением данных в системе, либо данные номенклатурные позиции выводятся за границы MRP-системы вообще. 
 
) Большие размеры партий (заказов) и большой страховой запас. Крупные партии не влекут за собой существенных затрат, связанных с хранением запасов номенклатурных позиций класса C, поэтому имеет смысл экономить преимущественно на подготовительных издержках, заказывая помногу. 
 
) Хранение на территориях, немедленно доступных для персонала, использующего эти номенклатурные позиции в производственном процессе. Это упрощает процедуру отпуска запасов в производство и устраняет лишнюю бюрократическую бумажную работу, также влекущую за собой определенные затраты. 
 
) Нечастый (редкий) подсчет запасов (раз в год или в полгода) с большими приемлемыми допусками (вплоть до, например, взвешивания вместо подсчета). 
 
Анализ запасов не ограничивается одним методом. За ABC-анализом следует применять анализ XYZ. Именно после его проведения составляется итоговая матрица, оценка которой позволяет оптимальным образом сформировать запас на складе 
 
Управление товарными ресурсами в любой компании предполагает осуществление ежедневного анализа большого количества информации по истории продаж, товарных запасов, поставок, возвратов и т.д. Если внимательно анализировать информацию по каждому товару, то на это просто не хватит рабочего времени. Поэтому всегда стоит вопрос, по каким товарам проводить анализ ежедневно, а какие достаточно проверять раз в неделю или даже месяц. XYZ-анализ позволяет получить ответ на этот и многие другие вопросы. 
 
Основная идея XYZ-анализа состоит в группировании объектов по однородности анализируемых параметров, другими словами - по коэффициенту вариации. 
 
В качестве объектов анализа можно выбрать товар, товарную группу, поставщика и т.п. Затем необходимо определить параметр, по которому будет проводиться анализ. Как правило, анализ проводится по продажам товара или по отгрузке комплектующих со склада. Выбор единиц измерения при проведении данного анализа не имеет принципиального значения. 
 
Следующий шаг - это группирование товаров по величине коэффициента 
 
В группу X попадают товары с коэффициентом вариации менее 10%. 
 
В группу Y - товары с коэффициентом вариации от 10% до 25%. 
 
В группу Z - товары с коэффициентом вариации более 25%. 
 
Данные границы групп являются рекомендуемыми. На практике часто встречаются ситуации, когда все товары компании попадают в группу Z. Этому может быть несколько причин. Самая распространенная из них - сезонность продаж. Сезоны, когда происходят изменения продаж, известны и заранее учитываются при планировании работы компании. 
 
Таким образом, применение XYZ-анализа позволяет разделить весь ассортимент на группы в зависимости от стабильности продаж. По полученным результатам целесообразно провести работу по выявлению и устранению основных причин, влияющих на стабильность и прогнозируемость продаж. При комплексном анализе состояния системы управления товарными ресурсами наиболее продуктивно совмещение результатов АВС - и XYZ-анализов. 
 
Совмещение АВС - и XYZ-анализов происходит по следующей схеме: 
 
Сначала проводится ABC-анализ товаров по сумме полученного дохода или по сумме отгруженного товара за весь учетный период (например за год). Затем осуществляется XYZ-анализ этих товаров за весь этот же период (например по ежемесячным продажам за год). После этого результаты совмещаются. 
 
При совмещении определяется девять групп товаров (таблица 2): 
Таблица 2 - Совмещение АВС - и XYZ-анализов