Логистические решения в складированмм

Пример 1

Имеются три варианта построения транспортно-технологической  схемы продвижения рассматриваемых товаров от изготовителя до розничной торговли, отличающиеся друг от друга используемой тарой.

Вариант 1:

• производственная тара — ящики;
• складская тара — поддоны;
• транспортная тара — ящики.

Вариант 2:

• производственная тара — поддоны;
• складская тара — поддоны;
• транспортная тара — поддоны.

Вариант 3:

• производственная тара — ящичный поддон;
• складская тара — ящичный поддон;
• транспортная тара — ящичный поддон.

Условный пример выбора одного из этих вариантов приведен в табл. 1.

Таблица 1. Удельные затраты по различным вариантам сквозной транспортно-технологической схемы переработки грузов в логистической цепи

Звено логистической цепи	Удельные затраты на 1 т нетто  продукции, руб.
	Трудовые			Эксплуатационные			Капитальные дни			приведенные
	11	22	33	11	22	33	11	22	33	11	22	33
Промышленность	276	72	72	906	513	576	2400	2100	3540	1194	765	996
Транспорт	66	69	57	75	77	65	132	132	132	93	93	81
Оптовая торговля	84	84	15	357	294	249	990	957	1410	477	408	414
Транспорт	27	27	24	35	33	30	27	27	27	65	36	33
Розничная торговля	210	72	63	750	873	543	5190	6780	6780	1143	1665	1335
Итого по логистической цепи	663	324	231	2123	1790	1463	8739	9996	11 889	3273	2967	2859

 

 

Как следует из таблицы, с позиции  розничной торговли наиболее выгоден  первый вариант (приведенные затраты составляют 1143 руб. на 1 т нетто продукции), с позиции промышленности и оптового звена — второй, с позиции транспорта — третий.

К реализации должен быть принят тот  вариант, который обеспечит минимум  приведенных затрат, рассчитываемых по всей схеме, то есть третий вариант.  

 

Карта технологического процесса представляет собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе. Составляется карта на базе утвержденной транспортно-технологической  схемы.         

 Технологические  карты определяют состав операций  и переходов, устанавливают порядок  их выполнения, содержат технические  условия и требования, а также  данные о составе оборудования  и приспособлений, используемых  в процессе выполнения предусмотренных  картами операций.

В технологической карте процесс  переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы  погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных  и специальных внутрискладских  операций, причем по каждому этапу  указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций.

Стандартизация технологических  процессов на складах позволяет  сократить время на обучение сотрудников, помогает решить проблему разделения и кооперации труда.

Основной целью разработки технологических  стандартов является повышение качества предоставляемых складом услуг и повышение производительности труда (сокращение времени простоев, сокращение времени обработки грузов).

Для работающего склада стандартизацию логично начать с анализа технологического процесса. Как показывает опыт, простое описание имеющихся процедур и контроль их выполнения позволяют сократить время на выполнение операций на 2–5%.

Пример 2

Трем контролерам подразделения  отгрузки склада общего пользования  было предложено составить описание процесса контроля подготовленного к отпуску грузового пакета, сформированного на поддоне из товаров различных наименований. Двое из контролеров проработали на предприятии по пять лет, один — четыре года, в одном подразделении они проработали год. В результате получилось три разных инструкции. Предложенные контролерами процедуры отличались как по времени проверки, так и по вероятности ошибки, величина которой оказалась обратно пропорциональной времени проверки.

В дальнейшем контролерам было предложено обсудить полученные варианты и разработать новый, улучшенный вариант, который и лег в основу инструкции к процедуре подготовки заказов. Обсуждение разных вариантов заставило сотрудников критически оценить приемы, которыми они пользуются в своей работе, понять важность соблюдения процедур.

 

5. Сетевое планирование складских процессов

Сетевая модель отображает процесс выполнения комплекса работ, направленного на достижение конечной цели. Конечной целью логистического процесса на складе, рассматриваемого от момента поступления до момента отпуска груза, является погрузка товаров на транспортное средство для доставки его грузополучателю. Сетевая модель представляет собой графическое изображение процессов, выполнение которых необходимо для достижения одной или нескольких целей, с указанием взаимосвязей между этими процессами. Она может иметь вид сетевого графика, т. е. графика производства определенных работ с указанием установленных сроков их выполнения. За основу графиков берется логическая последовательность складской обработки грузов. Таким образом, сетевая модель устанавливает логическую взаимообусловленность и технологическую взаимосвязь всех складских операций.

           Представление логистического процесса  на складе в виде сетевой  модели позволяет четко показать структуру процесса, состоит из технологических участков и подразделений, их функции, трудоемкость выполняемых работ, определить место выполнения отдельных работ, установить взаимосвязь всех комплексов работ, провести общий анализ логистического процесса, что создает возможность эффективного управления отдельными операциями. Сетевая модель дает возможность применить математический аппарат для оптимизации складского процесса.

          Сетевая модель логистического  процесса на складе составляется  с детерминированной структурой и с использованием вероятностных методов оценки параметров работ. Работы оцениваются по времени, выражаются в человеко-часах и рассчитываются либо по нормам выработки, либо хронометражным путем. Хронометраж может осуществляться бригадирами, либо под их контролем членами складских бригад, после соответствуюшего инструктажа по правилам измерения времени. Измерения должны проводиться в разное время смены и с разными объемами работ. Результаты хронометража оформляют на специальном бланке. Исходное событие в сетевых моделях технологических процессов — это принятие решения о начале комплекса работ. Завершающее событие — это конечный результат всего комплекса работ.

 

Исходным событием в  сетевых графиках складских процессов  принимают прибытие транспортного средства с грузом от поставщика, завершающим - отпуск груженного транспортного средства получателю. Сетевые графики обладают важным свойством — наглядностью. Отображение логической последовательности работ, четкость их взаимосвязей позволяют руководителям и исполнителям анализировать состав и порядок проведения комплекса работ, уже этим оказывая управляющее воздействие на их ход. Графическое изображение сетевой модели значительно упрощает ее составление, расчет, анализ и изучение.  Вариации структур технологических процессов ведут к изменению затрат труда. Сетевой график позволяет увидеть каждый этап технологического процесса, в том числе, определить количество грузов, проходящих данный этап, структуру этапа, уровень разделения труда, а, следовательно, загруженность и специализацию исполнителей.

Анализ выполнения операций технологических процессов на складах  торговли показывает, что характер выполняемых операций примерно одинаков и включает 8 этапов:

• разгрузка транспорта;

• прием товаров по количеству;

• укладка товаров  на хранение;

• хранение товаров;

• отборка товаров;

• упаковка товаров в  инвентарную тару;

• комплектование партий поставок;

• погрузка транспорта для  доставки товаров покупателям.

 Параллельно с операциями  разгрузки транспорта, приемки по количеству, укладки товаров на хранение и хранения производится проверка качества товаров. Дальнейший путь товаров зависит от целого ряда факторов, основными из которых являются: тип грузополучателя и место его нахождения, вид работ и способ их выполнения, способ отгрузки товаров, вид упаковки товаров и др.

Сетевые модели позволяют  значительно повысить эффективность  управления операциями технологического процесса за счет:

• сокращения длительности технологических процессов на основе рационального выбора оптимальных вариантов структур этапов;

• устранения дублирования операций;

• снижения трудоемкости операций;

• устранения непроизводительных операций на основе их совмещения и  рационализации;

• определения мест сосредоточения ручного труда с целью нахождения путей и способов его сокращения или полного устранения)

• рационального учета  материальных ценностей и своевременного оформления необходимых документов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

В условиях стабильно высокого оборота  на хорошо известном рынке с постоянным сбытом целесообразно иметь собственные склады как для сырья и других товаров, необходимых для производственного цикла, так и для готовой продукции и для организации ее последующего сбыта.

Выбор рациональной системы складирования  осуществляется в результате выполнения следующей последовательности действий:

1) определение стратегической цели  создания складской сети, которая  зависит от функциональной деятельности  склада в рамках логистической  системы и устанавливает взаимосвязь  склада с внешней средой, в том числе с транспортными средствами;

2) определение общей направленности  технической оснащенности складской  системы с учетом поставленной  стратегической цели, а также  конструктивных особенностей складских  помещений; 

3) определение элементов каждой подсистемы складирования с учетом технических, технологических и экономических ограничений, т. е. согласование технических возможностей помещения, предназначенного под складирование, характеристик складского оборудования, технологии переработки грузов и финансовых возможностей фирмы;

4) разработка различных комбинаций  элементов системы складирования  с учетом их совместимости; 

5) проведение технико-экономической  оценки каждого конкурентоспособного  варианта организации системы складирования на основе анализа показателей эффективности использования складских площадей и объемов и величины приведенных общих логистических издержек;

6) выбор рационального варианта  системы складирования. Оптимальным  является вариант с максимальными  значениями показателей эффективности использования складских площадей и объемов при минимальных общих логистических издержках.

Особого внимания заслуживает и  рациональная разбивка складских площадей на рабочие (складские) зоны. Такая разбивка позволяет обеспечить оптимальный  процесс переработки грузов на складе при максимальном использовании имеющихся складских мощностей. Основным принципом деления складской площади является выделение пространства с учетом особенностей поступления товара, характеристики складской техники и т. д. для последовательного осуществления логистических операций грузопереработки. В общем виде выделяются следующие основные складские зоны.

1. Зона разгрузки. 

2. Зона приемки. 

3. Зона основного хранения (стеллажного  и штабельного).

4. Зона комплектации заказа.

5. Зона отгрузки.

При выборе места складирования  товаров учитывают:

• полный перебор, заключающийся в  рассмотрении возможных вариантов  расположения складов и их оценке с использованием ЭВМ и характеризующийся  высокой трудоемкостью;

• эвристический подход, который основан на использовании опыта специалистов и заключается в отборе конкурентоспособных вариантов месторасположения складов и выборе оптимального варианта методом математического программирования.

Главным фактором при выборе месторасположения складов являются суммарные затраты на строительство и эксплуатацию склада, на пополнение запасов и транспортные расходы по доставке и отправке грузов.

После установления числа и размеров складов и определения способов транспортировки надо разработать  структуру и организацию процесса складирования, который представляет собой неразрывную последовательность технологических операций.

Эта последовательность определяется следующими факторами:

1. Видом складируемой грузоединицы (поддон, кассета, ящик и др.).

2. Способом складирования (на  полу, на стеллажах, конвейерное,  циркуляционное и др.).