Отчет по практике в ООО «Полимерхолодтехника»

Министерство  образования и науки Российской Федерации

 

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«Российский химико-технологический  университет 

им. Д.И. Менделеева»

 

Факультет нефтегазохимии и полимерных материалов

Кафедра технологии переработки пластмасс

 

ОТЧЁТ ПО УЧЕБНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРАКТИКЕ

на предприятии

ООО «Полимерхолодтехника»

 

 

Выполнил:

Студенты 2 курса, П – 23 группы  __________________  Мусаев Э.А.

             

 

 

 

Проверил:

_______________________  __________________  ________________

 

 

 

 

 

 

 

 

Москва – 2013 г.

Содержание

Введение………………………………………………………………………………….3

1 Подробная характеристика продукции………………………………………………4

1. ОКД-с……………………………………………………………………………….4
2. КО…………………………………………………………………………………...5
3. ОКС…………………………………………………………………………………5
4. Фильтр для грубой очистки оборотной воды промышленных предприятий от механических примесей…………………………………………………………...6

             2 Описание технологического процесса

    2.1 Характеристика исходного сырья……………………...………………………...8

    2.2 Производственный цикл………………………………………………………….9

             3 Организация технологического процесса

    3.1 Безопасность на предприятии……………………………………………...........11

  Заключение………………………………………………………………….................12

              Список использованной литературы………………………………………………...13

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Учебно-ознакомительная  практика проходила на базе предприятия  ООО «Полимерхолодтехника».

ООО «Полимерхолодтехника», являясь структурным подразделением ОАО «Нижнекамскнефтехим», обеспечивает современными оросителями и водоулавителями более половины потребности предприятий России, стран СНГ и Балтии. Данное предприятие имеет опыт использования продукции на башенных и вентиляторных градирнях крупнейших энергетических, металлургических, нефтехимических и др. предприятий России и стран СНГ за 20 лет.

Учитывая возрастающий спрос  на продукцию, компания постоянно работает над совершенствованием уже имеющихся  производственных линий и созданием  новых. Для этого на предприятии есть экспериментально-измерительный комплекс «Гроза». Он позволяет в широком диапазоне изменения рабочих параметров (гидравлическая нагрузка; расход, температура, влажность воздуха; температура воды и др.) проводить аэродинамические и гидротермические испытания продукции ООО «ПХТ» и, в зависимости от условий работы определённой градирни, находить оптимальную схему компоновки, обеспечивающую максимальный теплосъём.

           Итак, целью данной учебно-ознакомительной практики было ознакомление с кругом вопросов, связанных с принципами организации предприятия ООО «Полимерхолодтехника»; общими теоретическими закономерностями создания технологических систем; структурой химико-технологических систем; основными технологическими характеристиками химического производства; принципами технологической организации типовых крупнотоннажного производства. [4]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Подробная характеристика продукции

            На предприятии ООО «Полимерхолодтехника»  производятся высокоэффективные и конкурентоспособные полимерные и водоуловители для градирен. В технологическом процессе ОАО НКНХ задействовано более 40 крупнотоннажных градирен типа СК-1200. Более половины из них реконструировано. В процессе поэтапной модернизации их оснастили полимерными оросителями и водоуловителями, которые обладают более эффективной охлаждающей способностью. Это позволило снизить температуру оборотной воды в среднем на 2-3 градуса. В результате экономический эффект составил около 1 миллиарда рублей. К тому же срок эксплуатации полимерной начинки продлился до 25 лет.

1. Ороситель «косой дождь сетчатый» (ОКД-с)

Блок полимерного оросителя представляет собой куб, габаритные размеры которого

690x680x430; вес 5 кг. Основа  блока-шестигранное сетчатое трубка, с условным диаметром от 44 до 57 мм. Выпускается она на российских и итальянских термопластавтоматах. Сетчатая структура способствует турбуляции воздушных и водяных потоков и повышению эффективности охлаждения. Количество трубок в блоке оросителя-173. Они изготовлены из светостабилизированного полиэтилена низкого давления. Температуры хрупкости и размягчения которого -120 и +125, соответственно. Срок службы данного полиэтилена 25 лет. Сварка блока производится путем глубокого оплавления торцов трубок на сварочных термоплитах при температуре 210-220 градусов Цельсия без доступа кислорода. Этот способ не дает деструкции полимера, что значительно повышает прочность и долговечность сварного шва. Из-за низкой смачиваемости ороситель является самоочищающимся и не подвержен загрязнению.

Оросители выдерживают ударную  нагрузку до 50 кг силы при падении  сосулек и глыб льда в зимнее время. При ударе происходит деформация, а не механическое разрушение блока. Ороситель легко выдерживает  вес человека. И поэтому во время монтажа и укладки в градирню по нему можно перемещаться. Таких характеристик удалось добиться благодаря высокой прочности сварного шва.

 

2. Каплеотбойник (КО)

Блок водоуловителя состоит из гофрированных полиэтиленовых пластин в виде трапеций. Основа водоуловителя полимерный трехгранный профиль высотой 140 мм. Изготавливается на термопластавтоматах из полиэтилена низкого давления. Расстояние между пластинами 65 мм(для эффективного каплеулавливания). Одна сторона пластины шириной 85 мм имеет козырек, выступающий на 10 мм под углом 90°. Размеры блока водоуловителя 2000х720 мм. Вес 10 кг.

 

3. Ороситель «кипящий слой» (ОКС)

       Разработан, сертифицирован и серийно выпускается новый тип оросителя «ОКС» (ороситель кипящий слой). Он предназначен для укладки верхним ярусом, обеспечивает дополнительное перераспределение воздушных и водяных потоков. Согласно заключениям ФГУП «НИИ ВОДГЕО» от 08.06.04 № 14-817 применение оросителя «ОКС» в качестве верхнего яруса позволяет повысить охладительную способность оросительной насадки на 30%.

4. Фильтр для грубой очистки оборотной воды промышленных предприятий от механических примесей

           Эффективная работа технологического оборудования во многом зависит от качества оборотной воды. Забивка технологического оборудования, например, теплообменников, приводит к нежелательной коррозии и остановке производственного процесса. Для существенного уменьшения концентрации примесей и обеспечения нормального режима работы прилагается новая конструкция магистрального фильтра, который устанавливается на главных трубопроводах.

           Основными элементами его являются корпус цилиндрической формы. Во входной части корпуса размещается стабилизатор давления, в выходной-крышка, сверху-вниз камера для сбора, соответственно, легких и тяжелых примесей. Вдоль оси корпуса расположена коническая фильтрующая перегородка с отверстием в центре, которая является своего рода предохранительным устройством, пропускающим воду в критических ситуациях.

           Вода с примесями, поступая в корпус фильтра слева, проходит стабилизатор давления, который, при наличии скачков давления, отчасти гасит их. Далее вода отмывает фильтрующий элемент, просачиваясь сквозь решетку. Крупные примеси задерживаются фильтрующей сеткой. Фракции, с плотностью больше, чем у воды, мигрируют в нижнюю часть фильтра, собираются в нижней камере. Более легкие частицы поднимаются вверх, накапливаются в верхнем отстойнике. При наличии камеры продуваются за счет перепада давления в фильтре и канализационной системе.

           Предусматривается регенерация фильтрующего элемента путем обращения потока воды, а так же механизмы самоочистки. Во-первых, фильтрованная перегородка ориентирована вдоль набегающего потока жидкости. При этом появляются касательная составляющая скорости, жидкость, омывая перегородку, способствует продвижению примесей в сторону камер. Второй механизм связан с наличием центрального отверстия в вершине перегородки. При забивке решетки увеличивается поток воды, поступающий через это отверстие. Струя, отклоняясь отражателем, начинает действовать изнутри на перегородку, очищая ее от примесей.

           Исследование работы магистрального фильтра при различных геометрических и режимных параметрах проводится путем численного эксперимента. При описании процессов фильтрования строятся математические модели движения идеальной жидкости в полости фильтра и миграции частиц. Серия расчетов траектории частиц показывает, что примеси с плотностями, отличными от плотности воды собираются в верхней и нижней камерах.

           Предложенный фильтр удовлетворяет общепринятым требованиям, в частности, хорошо задерживает твердые частицы, имеет небольшое гидравлическое сопротивление, обеспечивает бесперебойную работу технологического оборудования, перегородка легко очищается от осадка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Описание технологического  процесса

2.1 Характеристика исходного  сырья

Основным сырьем для производства мягких контейнеров служат гранулы  полиэтилена (для полиэтиленовых контейнеров) и полипропиленовые нити (для полипропиленовых контейнеров).

Полиэтилен – это пластичный материал, который имеет хорошие  диэлектрические свойства и небольшую  поглотительную способность. Он физиологически нейтрален, ударостоек, не ломается и  не имеет запаха. Обладает низкой газопроницаемостью и паропроницаемостью. Полиэтилен не реагирует со всеми щелочами, растворами каких бы то ни было солей, концентрированной плавиковой и соляной кислотами. Материал устойчив к бензину, алкоголю, маслу, овощным сокам, воде. В органических растворителях не растворим, но может ограниченно в них набухать. Разрушающее действие на полиэтилен оказывают 50% азотная кислота, а также жидкие и газообразные галогены фтор и хлор.  
В атмосфере инертного газа и при нагревании в вакууме полиэтилен весьма стоек, но на воздухе при нагревании он может деструктироваться уже при температуре 80°С. К низким температурам до –70 °С устойчив. Солнечная радиация и ультрафиолетовые лучи подвергают полиэтилен фотодеструкции, поэтому в качестве стабилизаторов используются производные бензофенов и сажа. Полиэтилен практически безвреден, так как опасные для здоровья людей вещества в окружающую среду не выделяются. 

 

Таблица 6.

Физико-механические свойства полиэтилена
Плотность, г/см³	0,94-0,96
Разрушающее напряжение при  растяжении, кгс/см²	100 – 170
Относительное удлинение  при разрыве, %	500 – 600
Модуль упругости при  изгибе, кгс	1200 - 2600
Предел текучести при  растяжении, кгс/см²	60 - 190
Относительно удлинение  при пределе текучести, %	15-20
Твердость по Бринеллю, кгс/мм2	1,4 – 2,5

 

Используется полиэтилен низкого давления ПНД 273-79, температуры хрупкости и размягчения которого -120 и +125, соответственно. Срок службы данного полиэтилена 25 лет. [3]

2.2 Производственный цикл

Основа блока - шестигранная сетчатая трубка с условным диаметром от 44 мм до 57 мм. Выпускается она на российских и итальянских термопластавтоматах.

Современные термопластавтоматы (ТПА) представляют собой сложные технические устройства, оснащенные разнообразными средствами автоматизированного управления параметрами технологического процесса. Нередко их ещё называют литьевыми машинами (ЛМ).

Органической особенностью метода является его цикличность, что, в общем, сдерживает производительность этого процесса, по сравнению с  непрерывными технологиями. Принципиально, суть технологии литья под давлением состоит в следующем (рис. ). Расплав полимера подготовлен и накоплен (l = пот) в материальном цилиндре литьевой машины (в данном случае — червячного типа) к дальнейшей подаче в сомкнутую форму (позиция а). Далее, материальный цилиндр смыкается с узлом формы, а пластикатор (в данном случае — невращающийся червяк) осевым движением со скоростью Voc перемещает расплав в форму (позиция б). В результате осевого движения червяка форма заполняется расплавом полимерного материала, а пластикатор смещается в крайнее левое (на рисунке) положение (позиция в, l= 0). Далее расплав в форме застывает (или отверждается — в случае реактопластов) с образованием твердого изделия (позиция г). Материальный цилиндр продолжает оставаться в сомкнутом с системой формы положении. В этой ситуации червяк начинает вращаться с Vч = пот, подготавливает и транспортирует расплав в переднюю зону материального цилиндра и при этом отодвигается назад. После накопления требуемого объема расплава (расстояние l = пот) вращение червяка прекращается (Vч = 0). Он занимает исходное к дальнейшим действиям положение. После завершения процесса затвердевания (отверждения) пластмассы форма размыкается, и изделие удаляется из нее (позиция д). Для облегчения съема изделия материальный цилиндр может к этому моменту отодвинуться от узла формы. Далее цикл литья под давлением повторяется. [2]

Рис.   Принципиальная схема процесса литья под давлением.

 

 

 

 

 

 

3 Организация производства

3.1 Безопасность  на предприятии

Изготовление оросителей и водоулавливателей сопровождается рядом определенных требований:

• производственный завод должен располагаться в промышленной или загородной нежилой зоне;
• наличие приточной и вытяжной вентиляции, отопления и контроля влажности в помещении цеха и на складе;
• трехфазное электроподключение, заземление элементов питания;
• высота потолков не менее 8 м (высота экструзионной машины ~6 м), внутренняя отделка стен, пола, потолка – из негорючих материалов;
• размещение производственного оборудования в помещении цеха должно соответствовать ГОСТ 12.3.002-74;
• наличие противопожарной системы, возможность безопасной эвакуации при пожаре.