Аминоальдегидные смолы

Приготавливают клеевой раствор смолы по обычной схеме. Затем из крафт-бумаги вырезают 5 образцов размером 50*50 мм. Образцы бумаги взвешивают с точностью до 0,001 г. На образцы бумаги наносят клеевой раствор смолы в течение 5 мин., после чего их сушат на воздухе при комнатной температуре в течение 4 час.Затем образцы бумаги с нанесенным клеем термоотверждают при температуре 105°С в термошкафу в течение 1 часа, после чего вынимают из термошкафа и помещают в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры приблизительно в течение 30 мин. Затем их взвешивают с точностью до 0,001 г. Далее образцы подвергают гидротермической обработке в специальных условиях. После гидротермической обработки сушат в термошкафу при температуре 105оС в течение 2 часов, затем помещают в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры и взвешивают с точностью 0,001 г. Количество экстрагируемых фракций Х в процентах определяют по формуле:

X=(A1-A2)/((A1-A0))*100%, где

 

А1 — масса образца после отверждения, г;

А2 — масса образца после гидротермической обработки и сушки, г;

А0 — масса бумаги-основы без связующего, г.

Относительная водостойкость клеевой аминоальдегидной смолы оценивается по количеству экстрагируемых фракций. 

По этой методике проведена оценка относительной водостойкости, в том числе клеевой смолы Декон-35. Полученные результаты позволяют провести корреляцию между относительной водостойкостью смолы, определяемой по предлагаемой методике, и водостойкостью клеевых соединений древесины на ее основе.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Токсическое действие.

 Отмечены случаи раздражения  дыхательных путей летучими из  смолы мочевиноформальдегидного  типа — п л а с к о н. Часто возникают поражения кожи при контакте с аминоальдегидными смолами, особенно в деревообрабатывающей промышленности. Из 171 случая заболеваний кожи у 115 диагностировали экзему, у 56 дерматит, локализирующиеся главным образом на верхних конечностях. Положительные результаты кожных проб с аминоальдегидными смолами были получены у 142 человек, что расценивалось как развитие чувствительности к самой смоле [47, с. 285]. Усиливающее действие оказывает свободный формальдегид. Возможно, играют роль и другие продукты, например триметилолмочевина (Дуева). У работающих с крепителем К2, содержащим всего 0,5% свободного формальдегида, также развивались зудящие дерматиты аллергического характера (Торсуев и др.). Заболевания кожи возникали и у рабочих мебельной промышленности при применении мочевиноформальдегидного клея К-17 на основе смолы МФ-17 (Шамугия-Толордова, Селисский). На текстильных фабриках и в магазинах, где продавались ткани, обработанные аминоальдегидными смолами (карбамол, метазин ), формальдегид обнаруживался в воздухе и в крови работающих, а также на коже рук.Предельно допустимая концентрация аэрозоля аминопласта 6 мг/м3. Индивидуальная защита. Меры предупреждения. См. Фенолоальдегидные смолы. При разогревании аминоальдегидных смол до высоких температур следует иметь в виду возможность выделения цианидов. В этих случаях — фильтрующие противогазы марок В или БКФ. Ограничение содержания свободного формальдегида до 1%.

 

 

 

 

 

 

 

 

Схема реактора для получения поликонденсационных смол .

Технология фенолоальдегидных смол однотипна и состоит из следующих основных операций: подготовки сырья; дозировки и загрузки в реактор; варки смолы; сушки и слива смолы; охлаждения; переработки.

 Варку смолы ведут в реакторе (рисунок 1) из нержавеющей стали или никеля; он представляет собой цилиндрический котел (2) со сферической крышкой (1) и шаровым днищем (3). Внутри котла находится якорная мешалка (4) с электродвигателем (5). Нижняя половина котла снабжена рубашкой с двумя штуцерами для подачи пара и слива воды. На крышке реактора расположен ряд штуцеров для подачи сырья, вывода паров, для термометра. В нижней части реактора имеется приспособление для отвода смолы. Дозированная смесь фенола и формальдегида вместе с катализатором поступает в реактор, где происходит процесс поликонденсации. Реакционную массу вначале подогревают глухим паром до 70 - 75 0С, а когда процесс приобретает экзотермический характер, ее охлаждают водой для предотвращения выброса. Разделение смолы и воды осуществляют или осторожной отгонкой воды в вакууме, или отстаиванием в отстойнике. Рисунок 126 – Схема реактора для получения поликонденсационных смол Фенолоальдегидные смолы выпускают в виде сухих смол, эмульсий и лаков; применяют их для производства пресс-порошков, слоистых пластиков, клеев, ионообменных материалов, в качестве защитных покрытий. Пресс - порошки представляют собой композиционную смесь, перерабатываемую в изделия методом горячего прессования. Основными компонентами смеси служат смола, обусловливающая текучесть материала, и наполнители. Производство пресс-порошков складывается из нескольких стадий: смешение дробленой смолы с наполнителями (например, с древесной мукой) в смесителе, внесение специальных добавок с последующим горячим вальцеванием смеси. В вальцах смесь превращается в однородную массу и затем поступает на дробление и тонкий помол в шаровые мельницы. Полученный однородный пресс-порошок перерабатывают в изделия непосредственно или с предварительным таблетированием. Основным методом переработки пресс-порошков является горячее прессование. Слоистые пластики представляют собой материалы, спрессованные из нескольких слоев волокнистых наполнителей, пропитанных, или проклеенных термореактивной смолой. Смола в процессе прессования при повышенной температуре отверждается, переходя в неплавкое и нерастворимое состояние и образуя монолитный материал с наполнителем. Слоистые материалы различают по природе применяемого наполнителя: текстолиты (наполнитель — ткани); стеклопластики - (наполнитель — стеклянное волокно или ткань); бумолит (наполнитель — бумага); древеснослоистые пластики — ДСП (наполнитель — древесный шпон, крошка). Производство различных слоистых материалов однотипно; оно включает подготовку наполнителя  и смолы; пропитку наполнителя раствором смолы (лаком), или ее водой эмульсией; сушку; нарезку листов; прессование листов. Слоистые пластики  поддаются всем видам механической обработки, являясь ценным конструкционным материалом; их широко применяют в машиностроении, в электротехнике, в строительстве и т. п. Клеи, получаемые на основе фенолоформальдегидных и других смол, имеют универсальное применение, обладая способностью прочно соединять между собой поверхности как однородных, так и разнородных материалов (металлических и  неметаллических). Промежуточный соединительный слой они образуют в результате химических превращений, характерных для термореактивных смол при нагревании, перехода линейной структуры макромолекулы в неплавкую, нерастворимую сетчатую (трехмерную) структуру. Клеевое соединение материалов обладает высокой прочностью, влаго- и термостойкостью, устойчивостью к воздействию микроорганизмов. Отличительная особенность использования клеев в технике - простота их приготовления и применения. Наиболее распространены в промышленности жидкие клеи, обеспечивающие тесный контакт склеиваемых поверхностей. Их изготовляют растворением основного компонента клея – связующей смолы – в легко испаряющемся в растворителе. Испарение растворителя вызывает затвердение смолы и склеивание поверхностей. Жидкие клеи применяют также в виде эмульсий и суспензий смол. Клеи применяют в производстве фанеры, слоистых пластиков, в ремонтной технике. В авиационной, электро- и радиотехнической промышленности, в ракетостроении все большее распространение находят так называемые конструкционные клеи, которые обеспечивают при склеивании металлов прочный клеевой шов, выдерживающий значительные напряжения. К универсальным конструкционным клеям относятся фенолоформальдегидные клеи БФ – 2, БФ – 4, ВГК – 18, эпоксидные клеи.