Адсорбция

3. Оборудование, реализующее процесс адсорбции

 

3.1 Адсорбция  с неподвижным слоем адсорбента

 

Наиболее широко в  настоящее время распространен  в промышленности периодический  метод адсорбции с неподвижным  слоем адсорбента. Адсорбция проводится за четыре операции (циклы): поглощение (адсорбция) углем газа из смеси, отгонка  его из угля (десорбция), сушка угля и охлаждение. После охлаждения адсорбер снова включается на поглощение. Таким образом, для непрерывного поглощения необходимо иметь несколько адсорберов, которые поочередно включаются на поглощение. Обычно установки состоят из двух, трех или четырех адсорберов.

 

Рис. 3.1.1 - Схема установки для адсорбции активированным углем:

/, //-адсорберы; 1, 3 - конденсаторы; 2, 4 - сепараторы; 5 - газодувка;

- подогреватель; 7 - конденсатор;  а, б, в, г, д, е - задвижки

 

На рис. 3.1.1 показана схема  адсорбционной установки, предназначенной для извлечения углеводородов из газов. В адсорбере / происходит поглощение, а в адсорбере // за это же время-десорбция, сушка и охлаждение. Из адсорбера / газ поступает в распределительную линию. На схеме показан цикл десорбции в адсорбере //, поэтому задвижки а и б открыты и в адсорбер поступает водяной пар. Отогнанные углеводороды вместе с водяными парами поступают в конденсатор 1, где конденсируется большая часть водяных паров; образующаяся при этом вода отделяется в сепараторе 2, а пары углеводородов с оставшимся небольшим количеством водяного пара конденсируются в конденсаторе 3. Вода отделяется в сепараторе 4; из сепаратора углеводороды направляются в сборник, а неконденсирующиеся пары-на компрессию для перевода их в конденсат.

После окончания десорбции  задвижки а и б закрывают, открывают  задвижки б, г, д и пускают в  ход газодувку 5. Перед этим подается водяной пар в подогреватель  б; нагреваясь в нем, газ поступает  в адсорбер // через задвижки в  и г. Выходя из адсорбера // через задвижку д, газ попадает в конденсатор 7 и далее засасывается газодувкой 5. Через некоторое время, когда из адсорбера // будет вытеснен оставшийся в нем после десорбции водяной пар и сконденсирован в конденсаторе 7, задвижку е закрывают и начинается циркуляция газа: через газодувку, подогреватель 6, адсорбер //, конденсатор 7 и снова газодувку. Поглощаемая газом в адсорбере // влага конденсируется в конденсаторе 7. После окончания сушки прекращают подачу пара в подогреватель 6 и газ направляется мимо него; при этом начинается цикл охлаждения адсорбера //. По его окончании газодувку 5 выключают, а задвижки переключают для перевода адсорбера //на поглощение, а адсорбер / на десорбцию.

Процесс адсорбции проводят также за три цикла. В этом случае после окончания первого цикла-адсорбции уголь нагревается горячим инертным газом и выделяющиеся при этом пары поглощенного вещества отводятся в конденсатор. Этот цикл-десорбция заканчивается продувкой угля водяным паром, после чего уголь охлаждается холодным воздухом. Таким образом, при этом методе отсутствует цикл сушки и полная регенерация угля достигается при охлаждении.

Известен также метод  адсорбции, проводимый за два цикла; при этом нагретую паровоздушную  смесь пропускают через горячий  и влажный активированный уголь и одновременно с поглощением паров происходит также подсушивание угля. Затем через уголь пропускают холодную паровоздушную смесь с тем, чтобы одновременно с поглощением происходило охлаждение адсорбента. После окончания адсорбции производится десорбция водяным паром, после чего через горячий и влажный уголь вновь пропускают нагретую паровоздушную смесь. Экономически наиболее выгодным является именно этот метод, проводимый за два цикла, так как расход энергии меньше, а производительность установки значительно выше.

 

Рис. 3.1.2 - Угольный адсорбер:

- корпус; 2 - решетка; 3 - парораспределитель; 4 - вход

паровоздушной смеси; 5 - выход непоглощенного газа;

- выход влаги

 

На рис. 3.1.2 представлен  вертикальный угольный адсорбер; активированный уголь располагается в виде слоя на решетке 2, паровоздушная смесь подается под решетку по трубе 4, а не поглощенная часть паровоздушной смеси удаляется через патрубок 5.

На рис. 3.1.3 представлен  горизонтальный адсорбер и на рис. 6 кольцевой адсорбер, устройство которых не требует пояснении.

 

Рис. 3.1.3 - Горизонтальный адсорбер

 

3.2 Адсорбция  силикагелем

 

Гель двуокиси кремния Si02, или силикагель, применяется  в сорбционной технике в виде зерен (напоминающих по размерам и структуре  гранулированный уголь) или в виде тончайшей пыли.

Адсорбционные установки, работающие на зернистом силикагеле, аналогичны установкам на активированном угле с применением регенерации  адсорбента.

Однако регенерация  силикагеля и десорбция из него адсорбтива могут значительно отличаться от методов регенерации угля и десорбции из него адсорбированных продуктов. Отличие в методе регенерации вызвано тем, что силикагель не меняет своей структуры и адсорбционных качеств под воздействием высокой температуры. Так, например, широко практикуется регенерация силикагеля путем нагревания его до 300°, в то время как нагревание активированного угля даже до 200° недопустимо.

Адсорбцию силикагелем  производят на установках с автоматическим переключением адсорберов, в которых  десорбция и регенерация осуществляются одновременно путем продувки через адсорбент горячего воздуха.

Применение пылеобразного  силикагеля позволяет осуществлять процесс адсорбции непрерывным  методом с движением адсорбента и адсорбтива противотоком друг к  другу (рис. 3.2.2).

 

Рис. 3.2.1 - Кольцевой адсорбер:

- корпус адсорбера; 2- слой адсорбента

 

В адсорбер 1, который  представляет собой полый стальной цилиндрический аппарат, состоящий  из нескольких царг, снизу поступает  газовая смесь. Навстречу газовому потоку в адсорбере перемещается сверху вниз охлажденная пыль силикагеля. Для полного поглощения адсорбтива достаточно контакта фаз в течение непродолжительного времени; пыль силикагеля, собирающаяся внизу аппарата, является насыщенной, а газы, уходящие из адсорбера, не содержат поглощаемого компонента. Отработанный силикагель из нижней части аппарата перемещается шнеком и подается в десорбер 2, где происходят одновременно десорбция и регенерация путем нагревания.

Освобожденная от поглощаемого газа газовая смесь выходит из адсорбера 1 в верхней части его и. пройдя последовательно через циклон 7 и пылеуловитель 8, подается газодувкой 9 в атмосферу или в какие-нибудь аппараты для дальнейшей обработки. Циклон соединяется трубопроводом с нижней частью аппарата, и осевшая в нем пыль адсорбента «самотеком» перемещается в десорбер. Для пневматического перемещения пыли силикагеля из десорбера в адсорбер используют газы, освобожденные от поглощаемого компонента, для чего отводящий газопровод соединен также с газодувкой 5.

 

Рис. 3.2.2 - Схема установки  для адсорбции силикагелем:

- адсорбер; 2 - десорбер; 3 - конденсатор; 4 - сборник;

, 9 - газодувка; 6 - холодильник; 7 - циклон; 8 - пылеуловитель

 

Активность силикагеля несколько меньше, чем активированного  угля; степень поглощения силикагелем  составляет в среднем 92% и в лучшем случае достигает 95-97%. В то же время силикагель обладает преимуществами по сравнению с активированным углем: меньше расходуется адсорбента, так как силикагель может работать непрерывно гораздо дольше активированного угля и десорбция из силикагеля может проводиться при более высоких температурах.

Десорбер представляет собой нагреватель, имеющий несколько  пустотелых полок, в которых циркулируют  дымовые газы.

Пыль силикагеля постепенно перемещается в десорбере сверху вниз, с полки на полку, при помощи гребков. В десорбере из адсорбента полностью удаляются поглощенные им газы и пары. Образовавшиеся в десорбере пары поглощенного вещества направляются в конденсатор 3, и после конденсации собираются в сборник 4. Регенерированная пыль силикагеля через нижний шнек удаляется из десорбера. затем подается пневматически (газодувкой 5) через холодильник 6 в верхнюю часть адсорбера для повторного поглощения. Таким образом, осуществляется непрерывная адсорбция и замкнутая циркуляция пыли силикагеля в системе.

Расход адсорбента определяют по его динамической активности, которая  для заданных условий принимается  по опытным данным. Скорость десорбции  газа, равно как и время, необходимое  для осуществления регенерации  адсорбента, также определяют по опытным данным.

 

.3 Гиперсорбция

адсорбция промышленный адсорбент изотерма

В нефтяной промышленности для разделения газов пиролиза нефти  находит применение метод непрерывной  адсорбции в движущемся слое адсорбента. Этот метод, названный гиперсорбцией, отличается более высокой производительностью установок по сравнению с установками периодического действия, работающими с неподвижным слоем адсорбента, а также более высокой степенью разделения газовых смесей на составляющие их компоненты.

Схема одной из простейших адсорбционных установок непрерывного действия представлена на рис. 3.3.1.

Основным аппаратом  установки является колонна 5, разделенная  на несколько секций. Внутри этой колонны  под действием силы тяжести твердый  гранулированный адсорбент движется сверху вниз со скоростью, регулируемой механизмом выгрузки 8.

Газовая смесь, подлежащая разделению, подается в колонну разделения через специальную распределительную  тарелку 4 и, проходя по адсорбционной  секции колонны 3 противотоком к адсорбенту, отдает ему хорошо адсорбируемые компоненты, которые и поглощаются адсорбентом. Неадсорбированный газ проходит через холодильник 2, где охлаждается кодой, и удаляется из верхней части колонны в виде головной фракции.

Рис. 3.3.1 - Схема установки  для непрерывного разделения газовых

смесей методом гиперсорбции:

- бункер; 2 - холодильник; 3 - адсорбционная секция;

- распределительная тарелка; 5 - колонна; 6 - ректификационная

секция; 7 - отпарная секция; 8 - механизм выгрузки; 9 - газлифт;

- реактиватор; 11 - газодувка

 

Однако регенерация силикагеля и десорбция из него адсорбтива могут значительно отличаться от методов регенерации угля и десорбции из него адсорбированных продуктов. Отличие в методе регенерации вызвано тем, что силикагель не меняет своей структуры и адсорбционных качеств под воздействием высокой температуры. Так, например, широко практикуется регенерация силикагеля путем нагревания его до 300°, в то время как нагревание активированного угля даже до 200° недопустимо.

Адсорбцию силикагелем производят на установках с автоматическим переключением адсорберов, в которых десорбция и регенерация осуществляются одновременно путем продувки через адсорбент горячего воздуха.

Применение пылеобразного силикагеля позволяет осуществлять процесс  адсорбции непрерывным методом  с движением адсорбента и адсорбтива противотоком друг к другу

Десорбция поглощенного газа осуществляется в отпарной секции 7 колонны глухим паром и отдувкой сорбента острым перегретым паром. Последний выводится  вместе с тяжелой фракцией-донным продуктом - и отделяется от него конденсацией.

В ректификационной секции 6 установки  десорбированный компонент выводится  из колонны в виде бокового и донного  продуктов. При повышении температуры  десорбированные тяжелые компоненты поднимаются в виде «флегмы» вверх  по колонне, вытесняя плохо сорбируемые компоненты. Благодаря такому «флегмированию» может быть получен донный продукт высокой степени чистоты.

Освобожденный от поглощенных газов  адсорбент после десорбции подается из нижней части колонны снова  в бункер 1 колонны при помощи газлифта 9 газодувкой 11 и из бункера снова в колонну, совершая таким образом непрерывную циркуляцию.

В качестве адсорбента в описанной  установке применяется активированный уголь высокой активации.

Для того чтобы активность угля не падала, часть адсорбента, направляемого газлифтом в бункер, отбирается и пропускается через реактиватор 10, где отпаривается при более высокой температуре. Реактиватор обогревается топочными газами. Отдувка сорбента производится острым паром, который отводится вверху реактиватора вместе с продуктами отдувки. Благодаря реактивации активность сорбента при длительной работе установки не снижается.

Работа установки полностью  автоматизирована, что способствует получению продуктов высокой  чистоты (99%).

Потери адсорбента от износа составляют за один цикл от 0,001 до 0.0005%.

Производительность колонны разделения определяется максимально допустимыми  нагрузками по газу на единицу сечения  колонны, при которых газовый  поток еще не разрыхляет (взвешивает) слой адсорбента. При разделении газовых смесей нагрузка будет наибольшей в адсорбционной секции колонны. Особенно велика нагрузка адсорбционной секции колонны по сравнению с нагрузкой ректификационных секций в тех случаях, когда разделяемая смесь содержит большое количество легких компонентов. Для повышения производительности колонны в ней устанавливают несколько питающих тарелок, имеющих каждая свою адсорбционную секцию, где осуществляется противоточный контакт газа со свежим адсорбентом. Это достигается индивидуальной подачей адсорбента в верхнюю часть каждой секции и регулированием соответствующего отбора в основании каждой секции с помощью специального распределителя. Схема колонны с двумя питающими тарелками представлена на рис. 3.3.2.

 

Рис. 3.3.2. - Схема колонны  с двумя тарелками питания:, II - адсорбционные секции; 1 - перегородка; 2 - внутриколонная

труба для подачи свежего адсорбента во вторую адсорбционную

секцию; 3 - распределительное устройство

 

Колонна имеет две  адсорбционные секции I и II, разделенные перегородкой 1. Свежий адсорбент подается в секцию II по внутриколонным трубам 2. Оба потока сорбента из двух секций соединяются в пространстве, где помещается распределительное устройство 3, и направляются в ректификационную секцию колонны. Газ при этом также разделяется на два потока, каждый из которых проходит свою адсорбционную секцию. Повышение производительности при этом приблизительно прямо пропорционально числу питающих тарелок.

Распределительная тарелка  имеет назначение равномерно распределять газ по сечению колонны и предотвращать унос сорбента газами. Тарелка представляет собой плоскую плиту с отверстиями, в которые завальцованы в определенном порядке патрубки длиной 0,46-0,61 м. Тарелки монтируются патрубками вниз; через патрубки движется адсорбент.