Радиографический метод

В основе радиографического метода контроля лежат законы неодинакового ослабления интенсивности ионизирующих излучений при их прохождении через материалы сварного соединения и дефекта, а также способность этих излучений воздействовать на детектор, которым при этом методе является рентгеновская пленка или электрорадиографическая пластина.

В стыках, забракованных по результатам радиографического метода контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом. Если стык забракован по сумме одинаковых баллов для объемных и плоскостных дефектов, исправляют участки с плоскостными дефектами. 

В стыках, забракованных по результатам радиографического метода контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом. Если стык забракован по сумме одинаковых баллов для объемных и плоскостных дефектов, исправляют участки с плоскостными дефектами. 

При расчете экономической эффективности  от внедрения радиографических методов контроля необходимо сравнивать производительность контроля при старом и новом варке.

Для целей технической диагностики  эксплуатируемого оборудования применяют радиографический метод контроля, реализуемый посредством относительно простого переносного комплекта оборудования, позволяющего получить документальное подтверждение результатов контроля в виде радиографического снимка. 

Выявление скрытых дефектов сварных  соединений без разрушения радиографическим методом контроля является одним из наиболее распространенных методов контроля в машиностроении и строительстве. 

Чувствительность радиометрического  метода контроля качества сварных соединений превышает чувствительность радиографического метода контроля, а производительность в сканирующих системах контроля достигает 3 м / мин. В целом этот метод может быть отнесен к весьма перспективным, однако практическое использование его станет возможным лишь при тщательном нивелировании толщины контролируемых сварных соединений тем или иным способом. 

Выявляемый минимальный размер дефекта в направлении пучка  излучения определяет чувствительность радиографического метода контроля. При использовании специальных приспособлений ( фильтров, камер и др.) чувствительность радиографического метода контроля может достигать десятых долей процента, хотя в практической дефектоскопии сварных соединений трубопроводов она составляет обычно несколько процентов ( 1 5 - 5 %) - минимальная величина выявляемого дефекта, отнесенная к толщине просвечиваемого материала. Размеры выявляемых дефектов в плане ( в плоскости, перпендикулярной к направлению пучка излучения) определяются геометрическими факторами, о которых говорилось выше, и применяемыми материалами. 

При сварке малоуглеродистых и низколегированных  пластичных сталей наиболее часто встречаются дефекты в виде пор, шлаковых включений и непроваров; появление трещин маловероятно, поэтому следует применять радиографический метод контроля, эффективно выявляющий такие дефекты. 

Принципиальных трудностей применения радиографических методов для контроля коррозионного состояния газопроводов нет, однако технические трудности, такие как обеспечение условий сканирования контролируемой поверхности, при котором возможно выявление отдельных каверн и трещин, а также раздельной регистрации лучей обратного рассеивания, очень велики. По этой причине радиографический метод контроля технического состояния действующих газопроводов до настоящего времени практически не применяется, широко используясь в то же время для контроля сварных стыков трубопроводов, как при их строительстве, так и при ремонте. 

В этих изделиях возможно образование  усадочных пор, горячих трещин и  включений. Если толщина отливки позволяет использовать радиографический метод контроля, то этот метод является предпочтительным  после обычного визуального осмотра поверхности и контроля магнитно-порошковым или капиллярным методами. Отливки, которые имеют большие толщины, превышающие возможности радиографического метода, можно контролировать ультразвуковым методом, но могут возникнуть трудности, если структура отливки крупнозернистая. Поэтому желательно до контроля подвергать отливки термообработке, чтобы разрушить крупнозернистую структуру. Могут также потребоваться искатели на пониженную частоту ( до 0 5 МГц), чтобы компенсировать чрезмерное ослабление ультразвука, но в принципе должна использоваться как можно более высокая частота. Ультразвуковой метод может также являться средством проверки толщины стенки и обнаружения отклонения от размеров из-за перекоса литейной формы во время разливки. Необходимой является подготовка поверхности отливки под ультразвуковой контроль. 

Наиболее распространенным детектором ионизирующих излучений при радиационном контроле качества сварных соединений трубопроводов является радиографическая пленка. Неразрушающий контроль качества сварных соединений с применением этой пленки называется радиографическим методом контроля. Радиографический контроль позволяет выявлять в сварных соединениях дефекты сплошности в виде трещин, Непроваров, пор и шлаковых включений. При этом не обеспечивается выявление дефектов, если их протяженность в направлении излучения меньше удвоенной чувствительности контроля, а также непроваров и трещин с раскрытием менее 0 1 мм для сварных соединений с контролируемой толщиной до 40 мм и менее 0 25 % контролируемой толщины при ее величине, превышающей 40 мм. 

Выявляемый минимальный размер дефекта в направлении пучка  излучения определяет чувствительность радиографического метода контроля. При использовании специальных приспособлений ( фильтров, камер и др.) чувствительность радиографического метода контроля может достигать десятых долей процента, хотя в практической дефектоскопии сварных соединений трубопроводов она составляет обычно несколько процентов ( 1 5 - 5 %) - минимальная величина выявляемого дефекта, отнесенная к толщине просвечиваемого материала. Размеры выявляемых дефектов в плане ( в плоскости, перпендикулярной к направлению пучка излучения) определяются геометрическими факторами, о которых говорилось выше, и применяемыми материалами. 

Заряженную пластину помещают в  светонепроницаемую кассету, в которой  она способна сохранять заряд  в течение нескольких часов. Кассету  с ксерорадиографической пластиной при контроле качества сварных соединений располагают аналогично рентгеновской пленке при радиографическом методе контроля. При просвечивании контролируемого сварного соединения прошедшее через него излучение создает на ксерорадиографической пластине скрытое электростатическое изображение, аналогичное скрытому фотографическому изображению, получаемому на радиографической пленке. При этом величина остаточного заряда на каждом участке пластины уменьшается в зависимости от дозы излучения, которая была им воспринята.