Автор работы: Пользователь скрыл имя, 21 Сентября 2014 в 14:08, контрольная работа
Основные факторы повышения эффективности производства — это техника, технология, организация производства.
Техника (машины, механизмы, автоматизированные системы управления производством и т. п.) позволяет механизировать и автоматизировать производство. Принято различать частичную и комплексную механизацию и автоматизацию.
Частичная механизация — первоначальная форма механизации, которая характеризуется заменой ручного труда машинами на отдельных процессах производства, главным образом на основных. При частичной автоматизации отдельные операции и процессы производства осуществляются без участия человека.
По шликерному способу исходные материалы предварительно измельчают и тщательно смешивают с большим количеством воды (влажность смеси до 40 %) до получения однородной текучей массы (шликера). Шликер используют непосредственно для изготовления изделий (способ литья) или для приготовления пресспорош-ка, высушивая его в распылительных башенных сушилках. Шликерный способ применяют в технологии фарфоровых и фаянсовых изделий, облицовочных плиток.
Сушка изделий.
Сушка — весьма ответственный этап технологии, так как трещины обычно возникают именно на этом этапе, а при обжиге они лишь окончательно выявляются. Обычно достаточным является высушивание сырца до остаточной влажности — 6...8%.
В процессе сушки продвижение влаги из толщи керамического изделия к наружным слоям происходит значительно медленнее, чем влагоотдача с поверхности, особенно это проявляется в ребрах и углах изделий. При этом возникает различная степень усадки внутренних и внешних слоев, а следовательно, создаются напряжения, которые могут привести к растрескиванию материала. Для предотвращения этого к жирным глинам прибавляют отощители, которые образуют жесткий скелет, препятствующий сближению глинистых частиц, увеличивают пористость изделия, что способствует продвижению воды из его внутренних слоев к наружным. Для уменьшения чувствительности глин к сушке применяют также паропрогрев и вакуумирование глин, используют некоторые органические вещества в малых дозах ЛСТ, дегтевые и битуминозные вещества и др.
Прежде сырец сушили преимущественно в естественных условиях (в сушильных сараях). Естественная сушка, хотя и не требует затрат топлива, но в значительной степени зависит от погоды и длится очень долго (10... 20 сут). В настоящее время сушку сырца, как правило, производят искусственно в специальных сушилках периодического или непрерывного действия. В качестве теплоносителя используют дымовые газы обжигательных печей или горячий воздух из калориферов. Срок сушки сокращается до 2...3 сут, а иногда до нескольких часов.
Обжиг изделий.
Обжиг — важная и завершающая стадия технологического процесса керамических изделий. Суммарные затраты на обжиг достигают 35...40 % себестоимости товарной продукции. При обжиге сырца образуется искусственный каменный материал, который в отличие от глины не размывается водой и обладает относительно высокой прочностью. Это объясняется физико-химическими процессами, происходящими в глине под влиянием повышенных температур.
При нагреве сырых керамических изделий до 110 °С удаляется свободная вода и керамическая масса становится непластичной. Но если добавить воду, пластические свойства массы восстанавливаются. С повышением температуры до 500...700°С выгорают органические примеси и удаляется химически связанная вода, находящаяся в глинистых минералах и других соединениях керамической массы, а керамическая масса безвозвратно теряет свои пластические свойства. Затем происходит разложение глинистых минералов вплоть до полного распада кристаллической решетки и образования аморфной смеси АЬОз и SiO2. При дальнейшем нагреве до 1000°С вследствие реакций в твердой фазе возможно образование новых кристаллических силикатов, например силлиманита Al2O3-SiO2, и далее при 1200...1300°С переход его в муллит 3Al2O3-2SiO2. Одновременно с этим легкоплавкие соединения керамической массы и минералы плавни создают некоторое количество расплава (жидкой фазы). Расплав обволакивает нерасплавившиеся частицы, частично заполняет поры между ними и, обладая силой поверхностного натяжения, стягивает их, вызывая сближение и уплотнение. После остывания образуется камнеподобный черепок. Этот процесс называют спеканием. Результатом процесса спекания является уплотнение обжигаемого материала и, как следствие, уменьшение его открытой пористости.
Температурный интервал между огнеупорностью и началом спекания называют интервалом спекания глин (3.4). Интервал спекания зависит от состава глин. Чем он шире, тем меньше опасность деформации изделия при обжиге. Большинство легкоплавких глин имеет узкий интервал спекания. Обжиг изделий из них обычно ведут при температуре 900—1000 °С. Огнеупорные и тугоплавкие глины имеют большой интервал спекания (более 100°С) и применяются для получения изделий с плотным спекшимся черепком; обжигают их при 1150...1400 °С.
Для обжига керамических материалов используют специальные печи (кольцевые, туннельные, щелевые, роликовые и др.).
После обжига изделия охлаждают постепенно, чтобы предотвратить образование трещин.
Обожженные изделия могут различаться между собой как по степени обжига, так и по наличию внешних дефектов. После выгрузки из печи их сортируют с учетом ГОСТов.
Список используемой литературы
1. Борисов Е.Ф. Экономическая теория. М.: Юристъ, 2003 – 568 с.
2. Бухалков М. И. Внутрифирменное планирование. М. ИНФРА-М, 2003 – 400 с.
3. Быстров В. Ф., Кобышев А. Н., Козлов
А. В. Основы инновационной
4. Гольдштейн Г.Я. Инновационный менеджмент и маркетинг. Таганрог: ТРТУ, 2003 - 132с.
5. Кокурин Д.И. Инновационная деятельность. М.:Экзамен, 2004 –
576 с.
6. Менеджмент и маркетинг в инновационной деятельности/ Под ред. С. Д. Ильенковой, – М.: Юнити, 2004 – 600 с.
7. Мостовая И.В., Дзыбов К.М. Инновационный менеджмент в современном производстве Ростов-на-Дону: издательство Ростовского университета, 2003. 105 с.
8. Новосёлов М., Люлякин А. Вопросы
управления инновационной
9. Рыночная экономика /под ред. Г. Я. Кипермана. М.: Республика, 2003 – 524 с.
10. Экономическая теория./ под ред. Камаева В.Д. – М.: Владос, 2001 – 434 с.