Организация производства

Изменения производственной структуры УБР и НГДУ произошло  в связи с тем, что в нефтяной промышленности перевели управления основным производством на двухзвенную систему (министерство – объединение). Производственное объединение выступило как новый, более высокий тип современного предприятия с более широкими правами и функциями, с новой производственной структурой. От обычного предприятие производственное объединение отличается более высокой степенью концентрации, специализации и кооперирования производства, эффективным сочетанием науки и производства. Научно-исследовательский сектор выступает составной частью производственной структуры. Управления НГДУ стали производственными единицами с некоторым сужением их функций и прав.

Более совершенная производственная структура предприятий обеспечила углубление специализации, более широкое  внедрение новой техники и  технологии, сокращение управленческого  персонала за счет ликвидации излишних звеньев, оперативное влияние на ход производства, повышение культуры обслуживания.

Пути совершенствования  производственной структуры.

Основные пути совершенствования  производственной структуры подразумевают:

• регулярное изучение достижений в области проектирования и развития производственных структур с целью обеспечения мобильности и адаптивности структуры предприятия к нововведениям и новой продукции;
• укрепление и разукрепление предприятий и цехов;
• поиск и реализация более совершенного принципа построения цехов;
• оптимизация числа и размеров производственных подразделений предприятия;
• соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами;
• постоянная работа по рационализации планировки предприятий;
• обеспечение пропорциональности между всеми цехами предприятия;
• обеспечение соответствия компонентов производственной структуры предприятия принципу пропорциональности по производственной мощности, прогрессивности технологических процессов, уровня автоматизации, квалификации кадров и других параметров;
• обеспечение соответствия структуры принципу прямоточности технологических процессов с целью сокращения длительности прохождения предметов труда;
• обеспечение соответствия уровня качества процессов в системе (производственной структуре предприятия) уровню качества входа системы. Тогда и качество выхода системы будет высоким;
• создание внутри крупного предприятия (объединения, акционерного общества, фирмы) юридически самостоятельных мелких организаций с предметной или технологической специализацией производства;
• быстрое изменение производственного профиля в условиях рыночной экономики, совершенствование специализации и кооперирования;
• развитие комбинирования производства;
• сокращение нормативного срока службы основных фондов;
• соблюдение графиков планово-предупредительного ремонта основных производственных фондов предприятия, сокращение продолжительности проводимых ремонтов и повышение их качества, своевременное обновление фондов;
• достижение конструктивно-технологической однородности продукции в результате широкой унификации и стандартизации;
• повышение уровня автоматизации производства;
• создание бесцеховой, где это возможно, структуры управления предприятием. Соблюдение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими цехами и участками должно быть направлено на повышение удельного веса основных цехов по количеству занятых рабочих, стоимости основных фондов, доли прибыли в общей прибыли предприятия.

В структурном отношении  экономика предприятия должна формироваться  как экономика отдельных звеньев  и цехов. Пропорциональность входящих в состав предприятия звеньев характеризуется рациональным соотношением производственной мощности цехов и участков, связанных между собой совместным изготовлением конечного продукта.

Развитие комбинирования приводит к комплексному использованию  сырья и материалов, экономии живого и овеществленного труда, а также  уменьшению вредного воздействия на окружающую среду.

Конструктивно-технологическая  однородность продукции создает  хорошие условия для углубления специализации производства, организации  поточного и автоматизированного  изготовления изделий, повышению их качества и снижению издержек, что  необходимо в условиях рыночной экономики.

Бесцеховая структура  управления предприятием приводит к  совершенствованию управления его  подразделением, сокращению обслуживающего и управленческого аппарата, а, следовательно, к снижению издержек производства и  лучшему реагированию на изменение  спроса на продукцию. Правильно построенная  производственная структура предопределяет пропорциональность всех цехов и  служб предприятия, что, в свою очередь, положительно влияет на улучшение технико-экономических  показателей: уровень специализации  и кооперирования, ритмичность изготовления продукции, рост производительности труда, улучшение качества изделий, сокращение численности управленческих кадров, наиболее целесообразное использование  трудовых, материальных и финансовых ресурсов, увеличение прибыли.

 

 

 

 

 

2 Понятие производственного цикла. Состав производственного цикла. Методические основы расчета производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном сочетании производственных операций

Производственных  цикл – отрезок времени между началом и окончанием производственного процесса, изготовление одного изделия или партии изделий.

Знать длительность производственного  цикла необходимо для создания производственной программы, для определения сроков запуска в производство конкретных видов продукции по заданным или  оговоренным в контракте сроком выпуска этой же продукции. Длительность производственного цикла используют при расчете величины незавершенного производства. Сокращение длительности производственного цикла имеет  важное экономическое значение. Чем  она меньше, тем при прочих равных условиях можно получить больший  объем продукции, выше эффективность  использования основных фондов, меньше потребность в оборотных средствах, которые вложены в незавершенное  производство.

Рассматривая структуру  производственного цикла выделяют 3 составляющих:

1. время выполнения операции (основных и вспомогательных)

2. время протекания естественных процессов

3. время перерывов.

Время выполнения основных операций, которые направлены на изменении  геометрических размеров, формы, состава  предметов труда образуют технологический  цикл, который является основой производственного  цикла (получение заготовки, её обработка, сборка и сварка).

Вспомогательные операции связаны  с контролем технологических  процессов, и с транспортировкой предметов труда в процессе обработки. Естественные процессы не требуют участия  человека, но требуют затраты времени (вылеживание, сушка). В структуре простого процесса перерывы межоперационные (внутрициклические) делятся на: перерывы партионности и перерывы ожидания.

Перерывы партионности появляются тогда, когда передача с операции на операцию ведется партиями, и  каждое изделие входящее в партию пролеживает ожидая окончания сборки всей партии.

Перерыв ожидания появляется в результате диспропорции по производительности на смежных операциях.

Факторы, влияющие на длительность производственного процесса:

1. Конструкторско-технологические.  Чем сложнее конструкция, тем  больше число простых процессов,  тем сложнее организовать взаимосвязь  процессов, полную загрузку оборудования  и минимальное пролеживание в  процессе обработки.

2. Организационного характера. Организация процессов во времени, организация рабочих мест, уровень механизации – автоматизации производственных процессов.

3. Экономического характера. Уровень организации трудовых процессов, рациональных форм стимулирования труда, мотивации трудовой деятельности, уровень оснащенности рабочих мест и др.

Основу производственного цикла составляет цикл технологический, который состоит из циклов операционных.

Операционный цикл – это продолжительность обработки одного изделия (партии) на одной операции процесса. Его определяют исходя из затрат времени:

1. на изменение структуры,  свойств и состава предмета  труда (основное время).

2. затраты времени на выполнение вспомогательных приемов (загрузка, выгрузка, включение и т.д.)

Эти затраты времени повторяются  при изготовлении каждого изделия, поэтому их относят к ед. продукции  и называют штучным временем (t_шт ).

То операционный цикл при изготовлении одного изделия равен:

То _i = t_{шт i} ,                                                 (1)

При обработки партии: 

То _i = n - t_{шт i} ,                                               (2)

Если на одной операции задействовано несколько рабочих  мест то:

То _i = _{,                                                (3)}

где С_i – количество рабочих мест одновременно занятых на одной операции.

 

Величина технологического цикла во многом зависит от выбранного сочетания во времени операционных циклов.

Рассматривается 3 способа  передачи предмета труда:

1. последовательный (наиболее простой)

2. параллельно-последовательный

3. параллельный

1. Последовательный

Основное условие: каждая последующая операция над изделием (партией) начинается после окончания  обработки изделия (партии) на предыдущей операции. Наблюдаются перерывы партионности, поэтому рационально использовать этот вид передачи при небольших  партиях и невысокой трудоемкости. Используются в единичном и мелкосерийном  производстве.

2. Параллельно  -последовательный

Предусматривает такой порядок  работ при которой достигается  наибольшая одновременность выполнения смежных операций и при этом обеспечивается непрерывность обработки всей партии изделий на каждой операции.

Партия изделий в n штук делиться на более мелкие передаточные партии, именно это позволяет выполнять  условия непрерывной и одновременной  обработки.

При организации процесса во времени рассматривается варианты сочетания смежных операционных циклов.

При построении графика процесса производится по парное сравнение смежных  операций и в каждой паре выбирается операция с минимальным операционным циклом

Длительность технологического цикла при постоянной  обработки значит меньше, чем при последовательном виде передачи, но при этом появляется большее число планово учетных единиц и увеличивается нагрузка на транспортное средство. 

Целесообразно использовать при небольших партиях и значительной трудоемкости обработки. Это свойственно  крупносерийному типу производства.

3. Параллельный

Параллельный тип характеризуется  тем, что небольшие передаточные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно после  окончания обработки на предыдущей операции. При этом партии изделий  в процессе обработки не пролеживают, а рабочие места загружены  не всегда полностью вследствие разницы  по производительности. При построении графической модели сначала устанавливают  операцию имеющую наибольшую производительность. Процесс обработки на этой операции будет непрерывным в отличии  от других операций.

Не целесообразно применять  для процесса с различной длительностью  операций т.к. потери времени могут  быть значительными.

Для устранения потерь надо проводить выравнивание операционных циклов, и если достигается синхронизация - это переход к непрерывно-точной форме организации производства.

Определяя длительность производственного  цикла в основу закладывают длительность технологического цикла, а время  выполнения операций вспомогательных  учитывают только в том случае, если их выполнение не перекрывается циклом технологическим или временем перерывов в обработке.

Для удобства разработки планов-графиков длительность технологического процесса рассчитывают в днях. Для этого  надо определить коэффициент перевода в календарные дни:

к_пер = ,                                               (4)

где 1,4 – коэффициент для прерывистых графиков работы подразделений (260 дн. / 360 дн.)

Длительность производственного  цикла (Т _п.ц.), в днях:

Т _п.ц. = (Т_т.ц. + Т_м.о.) * к_пер + 1/24 * Т_вст ,                        (5)

Большинство процессов имеют  сложных характер и состоят из процессов простых – получение  элементов входящих в общее изделие. При реализации сложных процессов  простые могут сочетаться во времени  последовательно, последовательно-параллельно  и параллельно. Построение моделей  сложных процессов во времени  производится для достижения следующих  целей:

1. определить длительность производственного цикла сложного процесса который используется при разработки оперативных плановых графиков производства.

2. чтобы установить какие детали (узлы) могут изготавливать параллельно.

3. определить время начала запуска производства деталей, узлов.

Взаимосвязь простых процессов  получения конструкции изображается с помощью веерных диаграмм с  выделением уровня иерархии.

При построении необходимо выяснить какие производственные мощности используются, загружены они или  нет в данный момент времени и  возможна ли параллельная обработка (сборка) всех элементов конструкции. Время  запуска производства определяется из времени выпуска. Если изготовление деталей, сборка узлов и конструкции не лимитируется составом оборудования, то возможна максимальная параллельность.

При определении длительности производственного  цикла сложного процесса учитываются  межциклические перерывы. Рассчитывается коэффициент параллельности процесса.