Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Мая 2013 в 12:54, курсовая работа
Межцеховое оперативное планирование направлено на обеспечение координации деятельности и необходимых пропорций в производстве между цехами предприятия, особенно между основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.
Согласование (сопряжение) номенклатуры заготовок, деталей узлов и сроков их движения между цехами — главное содержание межцехового оперативного планирования.
Данная курсовая работа очень актуальна на сегодняшний день. Она состоит из - расчетной части – идет решение поставленные задачи в соответствии с вариантом.
Введение…………………………………………………………………………..3
1. Расчет минимального размера партии деталей………………………………4
2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей……………………5
3. Расчет оптимального размера партии деталей………………………………..6
4. Расчет количества партий деталей в месяц……………………………….......6
5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей……………………………………………………………………………...6
6. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей..7
7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей………………………..8
8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов… …13
9. Построение календарного план-график механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16
Заключение………………………………………………………………………18
Тто=
где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.
Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Тцз=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную продолжительность Тц = 8,9 смен, или 4,45 дня.
Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали а (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.
Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:
Тцз, Тцмо, Тцсб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Трз и Трмо – резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Тзсб и Тзмо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Твмо и Твз – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно; Тобщопз — общая длительность цикла и опережения запуска.
По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Тобщопз = 18,45 дней.
Время технологического опережения рассчитывается таким образом: Тто = Тцз + Тцмо + Тцсб= 1 + 4.45 +7=12.45 дн.
Время резервного опережения равно: Тр= Трз + Трмо= 3+ 3=6дн.
Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:
Тцонi = (nн t + tnз)/60
Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем
Тцон1а = смены;
Тцон2а = смены;
Тцон3а = смены;
Тцон4а = смены;
Тцон5а = смены;
Графически это показано на рисунке 2.
Тцон1б = смены;
Тцон2б = смены;
Тцон3б = смены;
Тцон4б = смены;
Тцон6б = смены;
Графически это показано на рисунке 3.
Тцон1в = смены;
Тцон2в = смены;
Тцон3в = смены;
Тцон4в = смены;
Тцон5в = смены;
Графически это показано на рисунке 4.
Тцон1г = смены;
Тцон2г = смены;
Тцон3г = смены;
Тцон6г = смены;
Графически это показано на рисунке 5.
Тцон1д = смены;
Тцон2д = смены;
Тцон3д = смены;
Тцон4д = смены;
Тцон6д = смены;
Графически это показано на рисунке 6.
Тцон1е = смены;
Тцон2е = смены;
Тцон3е = смены;
Тцон4е = смены;
Тцон6е = смены;
Графически это показано на рисунке 7.
Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.
Таблица 3.
Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска
Операция |
Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен | |||||
а |
б |
в |
г |
д |
е | |
Фрезерная |
7,8 |
1,8 |
0,4 |
1,1 |
2,2 |
3,23 |
Сверлильная |
2,9 |
2,1 |
1,1 |
2,6 |
5 |
1,84 |
Шлифовальная |
2,8 |
1,04 |
2 |
1,54 |
2,14 |
1,1 |
Строгальная |
6,3 |
1,04 |
1,4 |
- |
1,1 |
1,8 |
Зуборезная |
2,3 |
- |
2,7 |
- |
- |
- |
Токарная |
- |
1,54 |
- |
2,04 |
2,5 |
5,3 |
Итого Тто |
22,1 |
7,52 |
7,6 |
7,28 |
12,94 |
13,27 |
8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.
Цикловые заделы — это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:
Zм = nн Тi цон : Rнзв ,
Где nн — оптимальный размер партии деталей, шт.;
Тiцон — длительность цикла обработки партии деталей i-го наименования на рабочем месте, смен;
Rнзв — принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.
Zма
выполняем расчеты по всем операциям и деталям и результаты заносим в таблицу 4.
Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:
Zастр = tмо Nм : Тпл ,
где tмо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;
Nм — программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;
Тпл — плановый период, смен.
Zстр =
Подставив в эту формулу соответствующие данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем месте.
Результаты расчета заносим в таблицу 4.
Таблица 4.
Расчет технологических и
в механообрабатывающем цехе, штук
Операция |
Технологический задел |
Страховой задел | ||||||||||
а |
б |
в |
г |
д |
е |
а |
б |
в |
г |
д |
е | |
Фрезерная |
187 |
43 |
10 |
26 |
53 |
78 |
24 |
24 |
24 |
24 |
24 |
24 |
Сверлильная |
70 |
51 |
26 |
62 |
120 |
44 |
24 |
24 |
24 |
24 |
24 |
24 |
Шлифовальная |
67 |
25 |
48 |
37 |
51 |
26 |
24 |
24 |
24 |
24 |
24 |
24 |
Строгальная |
151 |
25 |
34 |
- |
26 |
43 |
24 |
24 |
24 |
- |
24 |
24 |
Зуборезная |
55 |
- |
65 |
- |
- |
- |
24 |
- |
24 |
- |
- |
- |
Токарная |
- |
37 |
- |
49 |
60 |
127 |
- |
24 |
- |
24 |
24 |
24 |
Итого |
530 |
181 |
183 |
174 |
310 |
318 |
120 |
120 |
120 |
96 |
120 |
120 |
Оборотный межоперационный задел возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:
Zоб = (nноб – nнсб ) : 2,
где nноб и nнсб – соответственно оптимальный размер партии деталей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.
Подставляя в формулу
Расчет выполняем в табличной форме -таблица 5.
Таблица 5.
Расчет страховых и оборотных заделов, штук
Деталь |
Складской задел | ||
страховой |
оборотный |
всего | |
а |
48 |
144 |
192 |
б |
48 |
36 |
84 |
в |
48 |
12 |
60 |
г |
48 |
96 |
144 |
д |
48 |
60 |
108 |
е |
48 |
60 |
108 |
9. Построение календарного план графика
Построим календарный план-
Заключение
В ходе работы рассчитаны минимальный размер партии деталей, периодичность запуска-выпуска партии деталей, оптимальный размер партии, количество партий деталей в месяц, какова потребность в станках, в последующем исходя из графика выяснилось, что 1 станок простаивает и в нем нет необходимости, а также 1 рабочее место, что позволяет сократить расходы. Максимальная периодичность опережение запуска-выпуска партии деталей составляет 7 дней, определили общую длительность производственного процесса опережения запуска = 18,45 дней (рис.1). Технологическое опережение пооперационно. Нормативную величину цикловых и складских заделов. В целом все то, что позволило нам построить календарный план-график механообрабатывающего участка. На календарном план-графике видно, маршрут прохождения по участку комплектов деталей. Самая продолжительная механическая обработка детали – а = 22,1 дня, а также хорошо видны простои оборудования, и простои работников.