Межцеховое оперативное планирование

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Мая 2013 в 12:54, курсовая работа

Краткое описание

Межцеховое оперативное планирование направлено на обеспечение координации деятельности и необходимых пропорций в производстве между цехами предприятия, особенно между основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.
Согласование (сопряжение) номенклатуры заготовок, деталей узлов и сроков их движения между цехами — главное содержание межцехового оперативного планирования.
Данная курсовая работа очень актуальна на сегодняшний день. Она состоит из - расчетной части – идет решение поставленные задачи в соответствии с вариантом.

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..3
1. Расчет минимального размера партии деталей………………………………4
2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей……………………5
3. Расчет оптимального размера партии деталей………………………………..6
4. Расчет количества партий деталей в месяц……………………………….......6
5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей……………………………………………………………………………...6
6. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей..7
7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей………………………..8
8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов… …13
9. Построение календарного план-график механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16
Заключение………………………………………………………………………18

Прикрепленные файлы: 1 файл

Межцеховое оперативное планирование.doc

— 240.50 Кб (Скачать документ)

Тто=

,

где Кц — число цехов, в которых  обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла  по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб  = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем  Тцз=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную продолжительность Тц = 8,9 смен, или 4,45 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали а (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.



Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

 

Тцз, Тцмо, Тцсб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно;  Трз и Трмо – резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Тзсб и Тзмо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Твмо и Твз – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно;  Тобщопз — общая длительность цикла и опережения запуска.

По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Тобщопз = 18,45 дней.

Время технологического опережения рассчитывается таким образом: Тто = Тцз + Тцмо + Тцсб= 1 + 4.45 +7=12.45 дн.

Время резервного опережения равно: Тр= Трз + Трмо= 3+ 3=6дн.

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки  партии деталей по операциям по формуле:

Тцонi = (nн t + tnз)/60

 

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Графически это показано на рисунке 2.

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

 

Графически это показано на рисунке 3.

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Графически это показано на рисунке 4.

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Графически это показано на рисунке 5.

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Графически это показано на рисунке 6.

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Тцон = смены;

Графически это показано на рисунке 7.

Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.

Таблица 3.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей  технологического опережения запуска-выпуска

Операция

Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен

а

б

в

г

д

е

Фрезерная

7,8

1,8

0,4

1,1

2,2

3,23

Сверлильная

2,9

2,1

1,1

2,6

5

1,84

Шлифовальная

2,8

1,04

2

1,54

2,14

1,1

Строгальная

6,3

1,04

1,4

-

1,1

1,8

Зуборезная

2,3

-

2,7

-

-

-

Токарная

-

1,54

-

2,04

2,5

5,3

Итого Тто

22,1

7,52

7,6

7,28

12,94

13,27


 

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.

Цикловые заделы —  это внутрицеховые, в частности технологические, транспортные, оборотные и страховые, а складские — это заделы, создаваемые между цехами. Величина технологического задела в механообрабатывающем цехе определяется по формуле:

Zм = nн Тi цон : Rнзв ,

Где nн  — оптимальный размер партии деталей, шт.;

Тiцон  — длительность цикла обработки партии деталей i-го наименования на рабочем месте, смен;

Rнзв — принятая периодичность запуска-выпуска деталей, смен.

Zма

шт.

выполняем расчеты по всем операциям  и деталям и результаты заносим в таблицу 4.

Величина страхового задела в механообрабатывающем цехе рассчитывается по формуле:

Zастр = tмо Nм : Тпл ,

где tмо — время ожидания партии деталей между выпуском ее на предыдущем рабочем месте и запуском на последующем, смен;

 Nм  — программа выпуска деталей в плановом периоде, шт.;

Тпл — плановый период, смен.

Zстр =

шт,

Подставив в эту формулу соответствующие  данные, получим размер страхового запаса по каждой детали на каждом рабочем  месте.

Результаты расчета заносим  в таблицу 4.

Таблица 4.

Расчет технологических и страховых  заделов

в механообрабатывающем цехе, штук

Операция

Технологический задел

Страховой задел

а

б

в

г

д

е

а

б

в

г

д

е

Фрезерная

187

43

10

26

53

78

24

24

24

24

24

24

Сверлильная

70

51

26

62

120

44

24

24

24

24

24

24

Шлифовальная

67

25

48

37

51

26

24

24

24

24

24

24

Строгальная

151

25

34

-

26

43

24

24

24

-

24

24

Зуборезная

55

-

65

-

-

-

24

-

24

-

-

-

Токарная

-

37

-

49

60

127

-

24

-

24

24

24

Итого

530

181

183

174

310

318

120

120

120

96

120

120


 

 

Оборотный межоперационный задел  возникает, если детали от одного рабочего места к другому передаются различными по размеру партиями. В нашей задаче детали передаются неизменными партиями, следовательно, оборотный задел не создается. Величина транспортного задела устанавливается в зависимости от вида транспортных средств. Предположим, что изделия перевозятся установленными партиями. Складской задел состоит из страхового и оборотного. По условию задачи величина страхового задела равна суточной потребности сборочного цеха. При этом средняя величина оборотного задела определяется по формуле:

Zоб = (nноб – nнсб ) : 2,

где nноб и nнсб – соответственно оптимальный размер партии деталей в механообрабатывающем цехе и сборочном (потребляющем) цехе, шт.

Подставляя в формулу соответствующие  данные, получаем величину складского задела по каждой детали. Zоб а= (336–48 ) : 2 = 144 шт.

Расчет выполняем в табличной форме -таблица 5.

Таблица 5.

Расчет страховых и оборотных  заделов, штук

Деталь

Складской задел

страховой

оборотный

всего

а

48

144

192

б

48

36

84

в

48

12

60

г

48

96

144

д

48

60

108

е

48

60

108


 

 

 

 

 

 

 

9. Построение календарного план графика механообрабатывающего участка.

Построим календарный план-график механообрабатывающего участка  на основании данных таблицы  3, начиная с детали с наибольшей продолжительностью цикла. График очередности обработки деталей на каждом рабочем месте приведен на рисунке 8.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
Заключение

В ходе работы рассчитаны минимальный  размер партии деталей, периодичность  запуска-выпуска партии деталей, оптимальный  размер партии, количество партий деталей в месяц, какова потребность в станках, в последующем исходя из графика выяснилось, что 1 станок простаивает и в нем нет необходимости, а также 1 рабочее место, что позволяет сократить расходы. Максимальная периодичность опережение запуска-выпуска партии деталей составляет 7 дней, определили общую длительность производственного процесса опережения запуска = 18,45 дней (рис.1). Технологическое опережение пооперационно. Нормативную величину цикловых и складских заделов. В целом все то, что позволило нам построить календарный план-график механообрабатывающего участка. На  календарном план-графике видно, маршрут прохождения по участку комплектов деталей. Самая  продолжительная механическая обработка детали – а = 22,1 дня, а также хорошо видны простои оборудования, и простои работников.




Информация о работе Межцеховое оперативное планирование