Расчёт затрат и себестоимости продукции на предприятии

 

 

2.2.2 Пассивная часть основных  производственных фондов

     Производственная площадь цеха (м2) определяется из:

-принятого количества  оборудования по видам работ (по  группам оборудования);

-габаритных размеров  единицы соответствующего оборудования.

Для обеспечения нормального функционирования производства принимается величина площади для проездов, проходов, бытовых помещении и т.п. в размере 180% от производственной площади, занимаемой оборудованием.

     Расчёт площади производственного цеха необходимой для оборудования:

Sт.ст.=2*0,95*8=15,2 м2

Sл.м.=2,5*1*9= 22,5м2

Sм.ст.=0,7*0,5*9=3,15м2

Площадь занимаемого всем оборудованием:

S=15,2+22,5+3,15=40,85м2

 

    Площадь проходов, бытовых помещений и т.п.

S=40,85*1,8=73,53м2

Общая площадь цеха:

S=40,85+73,53=114,38м2

    Площадь помещения для офиса (м2)определяется исходя из:

-числа сотрудников фирмы, работающих в офисе;

-нормы площади на одного  сотрудника, принимаемой равной 6 м2 на человека.

    Число сотрудников работающих в офисе – 4 (директор, зам.директора по производству, гл.бухгалтер и инженер). Эти данные можно использовать и для курсовой работы.

Sоф=4*6=24м2

    Балансовая стоимость производственного помещения цеха определяется исходя из:

-величины производственной  площади цеха;

-стоимости 1м2 площади здания производственного цеха.

     Балансовая стоимость помещения под офис определяется исходя из:

-величины площади офиса;

-стоимости 1м2 площади здания, в котором арендуется производственная площадь под офис.

Таблица 10 –Расчет амортизации оборудования.

Пассивные фонды	Балансовая стоимость, руб.	Годовая
		Норма амортизации, %	Сумма амортизации, руб.
производственное помещение цеха	15 000*114,38=1 715 700	3		51 471
помещение под офис	30 000*24=720 000	2,5		18 000
Всего	2 435 700			69 471

 

 

Общая сумма амортизационных отчислений по всем объектам за год:

640 000 +648 000+22 500 +69 471=1 379 971 руб.

 

               2.3 Определение потребности в энергетических ресурсах

2.3.1 Силовая энергия

В данном разделе годовые расходы на электроэнергию, потребляемую соответствующим технологическим оборудованием, определяются исходя из:

-годовой трудоёмкости  валовой продукции по видам  работ;

-мощности электроэнергии (кВт), потребляемой единицей оборудования  по видам работ, соответствующей  группы оборудования;

-тарифов на электроэнергию.

Годовой расход энергии для токарных станков:

Э= 8*4* 28 037,92* 2,88=2 583 974,71 руб.

Годовой расход энергии для литьевых машин:

Э=9*3*33 350,3*2,88=2 593 319,33 руб.

 

Для всего оборудования:

Э=2 583 974,71 + 2 593 319,33 руб.

                2.3.2 Световая энергия.

Световая энергия (CQ) определяется исходя из площади требующей освещения, норм освещения на 1м2 (Q/м2) и фонда рабочего времени. На рабочих местах, требующих большую степень точности, применяется дополнительное освещение (ДО). Дополнительное освещение определяется исходя из количества рабочих мест требующих дополнительного освещения (РМ), мощности осветительных приборов (Qоn), времени освещения с учётом коэффициента освещённости. Расчёт световой энергии производится по формуле:

                     CQ=S*Q/м2*ГФР*Ко+РМ*Qon*ГФР*Ко                                 (5)

где Ко- коэффициент освещённости, который характеризует использование дополнительного освещения в сутки в течении года,  с учётом светового дня (приведён в исходных данных)

ГФР- годовой фонд рабочего времени.

При расчёте действительного (эффективного) годового фонда времени работы одного рабочего:

Тпл.р.=250*8*2=4 000 часов

Рабочие места  требующие дополнительного освещения – это 8 токарных станков и 7 монтажных столов.

Затраты на сетевую энергию в производственном цехе (CQnц) и офисе (CQo)

CQnц=114,36* 15 *4000*0,7+17*6*4000*0,7=7 659 120кВтч

CQo=24*20 *2000*0,7=672 000/1000=672кВтч

Стоимость затрат  на световую энергию за год составляет для производственного цеха  и офиса:

(7 659 120+672)* 4,78=36 613 805,76руб.

 

              2.3.3 Тепловая энергия

Расход тепловой энергии на отопление определяется на основе соответствующих нормативов исходя из объёма отапливаемого помещения и продолжительности отопительного сезона в году по формуле:

                                                  ТQ=Q/м2*Т*Vз                                                 (6)

где TQ- тепловая энергия;

Т-время отопительного периода в часах;

Vз- объём здания, м3;

Q/м3- расход тепла на 1м3 здания.

Высота производственного цеха 3м., высота офиса 2,7 м.

Затраты на отопление производственного цеха:

TQnц=114,38*3*20*218*24=35 906 169,6/106=35,90Гкал

35,90*1400,08=50 262,87руб.

Затраты на отопление офиса:

TQnц=24*2,7*20*218*24=6780672/106=6,78 Гкал

6,78 *556,4=3 772,4 руб.

Всего затраты на отопление составили:

50 262.87+3 772,4=54 035,27рублей за год.

                           2.4 Оборотные средства предприятия.

      2.4.1 Расчёт потребности в материальных ресурсах

  2.4.1.1 Затраты материалов в основном производстве

Затраты материалов (руб.) в основном производстве (3Mon) на изготовление годовой производственной программы по изделиям А, Б и В определяются по формуле:

                             3Mon= Нрасх.*q*ц                                                   (7)

Где Нрасх.- норма расхода материалов на единицу изделий А, Б и В;

ц- цена 1 кг (1 погонного метра) используемого материала;

q- производственная программа выпуска изделий А, Б и В;

Затраты на сталь:

Зст=(12 000*2+12 500*1+8 000*1)*25=1 112 500рублей.

Затраты на пластмасс:

Зпл=(12 000*1,5+12 500*0,5+8 000*2)*100=4 650 000рублей

=1 112 500+4 650 000=5 762 500рублей.

 

             2.4.1.2 Нормирование производственных запасов

Нормирование производственных запасов предполагает: определение норм запаса оборотных средств в днях и определения суточной потребности всех запасов оборотных средств в натуральном или стоимостном выражении, в том числе по каждому элементу:

                                    Нпр=Тнорм*Пмс;                                     (8)

                                    Тнорм=Ттек+Ттр+Тстр+Тподг;                     (9)

                                      Пмс=                                            (10)

Где Нпр -норма производственных запасов;

Тнорм - норма запаса в днях;

Ттек - норма текущего дня;

Тстр - страховой запас;

Ттр - транспортный запас;

Тподг -  подготовительный запас;

Пмс -  потребность материалов суточная;

Нрасх – норма расхода материалов на одно изделие;

q- количество изделий выполненных за период времени Т (год, месяц).

Таблица 12 – Нормирование производственных запасов.

Исходный материал	А	Б	В
Сталь кг, рублей.	Пмс==96	Пмс==50	Пмс==32
	Тнорм=7+3,5+0,5+2=13 дней
	Нпр.з.=(96+50+32)*13*25=57 850рублей
Пластмасс кг, рублей.	Пмс==54	Пмс==25	Пмс==96
	Тнорм=10+5+1+2=18 дней
	Нпр.з.=(54+25+96)*18*100=315 000рублей
Всего	Нпр.з.общ=57 850+315 000=372 850рублей

 

 

       2.4.1.3 Расход материалов, находящихся а незавершённом производстве

   Расход материалов находящихся в незавершенном производстве определятся по формуле 2, а при расчёте затрат в стоимостном выражении используется формула 7.

   Расход материалов находящихся в незавершённом производстве рассчитан исходя из норм незавершённого производства, расчёты произведены в таблице

Таблица 13 – Материалы в незавершённом производстве.

Материал	Расход материалов незавершённого производства, рубли.
	А	Б	В	А+Б+В
Сталь	23,04*2*25=1152	15*1*25=375	9,6*1*25=240	1 767
Пластмасса	23,04*1,5*100=3456	15*0,5*100=750	9,6*2*100=1 920	6 126
Всего	4 608	1 125	2 160	7 893

 

              2.4.2 Затраты на покупные комплектующие изделия

Годовые затраты на покупные комплектующие изделия необходимые для изготовления изделий А, Б и В (руб.), определяются исходя из суммы затрат на основное производство, производственных запасов и незавершённого производства.

Запасы в незавершённом производстве рассчитываются по формуле 2.

Затраты на основное производство покупных комплектующих изделий определяются по формуле 7.

Затраты на комплектующие изделия находящиеся в производственных запасах рассчитываются по формулам 8,9 и 10 и стоимости покупных комплектующих изделий.

Таблица 14 – Покупные комплектующие изделия, руб.

На основное производство	А	Б	В	А+Б+В
	78*12000=684000	76*12500=912000	85*8000=680000	2 528 000
Производственные запасы	Пмс==3744	Пмс==3648	Пмс==2720	10 112
	Тнорм=10+3+2+1=16 дней
	Нпр.з.=(3744 +3648+2720)*16=161 792
Незавершённое производства	23,04*78=1 797,12	15*76=1 140	9,6*85=816	3 753,12
Всего	941 541,12	916 788	683,536	2 541 865,12

 

 

       2.4.3 Ценные инструменты

Стоимость ценных инструментов принимается в размере 5-7% от стоимости оборудования. Затраты на ремонт ценных инструментов установлены в размере 28% от их стоимости.

Стоимость ценных инструментов- (8 000 000+3 00 000)*0,05=550 000 рублей.

Затраты на ремонт – 550 000*0,28=154 000 рублей

                                  2.5 Численность работников и фонда оплаты труда

2.5.1.1 Численность основных (производственных) рабочих

Численность основных (производственных) рабочих определяется по профессиям:

-численность станочников  по механической обработке материалов (токарей);

-численность литейщиков-прессовщиков;

-численность сборщиков  изделий.

Численность основных рабочих по профессиям определяется исходя из:

-трудоёмкости годового  объёма валовой продукции по  видам работ;

-действительного (эффективного) годового фонда времени работы  одного рабочего (Тпл.р) в рассматриваемом периоде (на планируемый год);

-коэффициент выполнения  норм принимается 1.

Эффективный годовой фонд рабочего времени на одного рабочего рассчитан в пункте 2.3.2 и составляет 1 800 часов.

250*8=2 000-10%=1 800часов/год 1 рабочий

 

 

 

Таблица 15 – Основные рабочие.

Рабочие по профессиям	Расчётное количество рабочих	Принятое количество рабочих
Токари	28037,92/1800=15,58	16
Литейщики-прессовщики	33350,33/1800=18,53	19
Сборщики	31646,56/1800=17,58	18
Всего рабочих		53

 

 

                                                 2.5.1.2 Вспомогательные рабочие

Количество вспомогательных рабочих определяется исходя из норм обслуживания оборудования, в данной работе предлагается один наладчик на единицу оборудования и один вспомогательный рабочий, занятый на других видах работ:

                                Рв=*с*                                                       (11)

Где О- оборудование, нуждающейся в обслуживании (токарные станки и литьевые машины);

Нобсл – нормы обслуживания (в примере 4 наладчика на единицу оборудования);

НФРВ- номинальный фонд рабочего времени;

ПФРВ –плановый фонд рабочего времени;

Рв=*2*=22,78=23 рабочих,

Где 10% плановые потери рабочего времени.