Организации и нормирования труда на ремонтных работах

Содержание.

Введение.                                                                                                                          2

1. Содержание и задачи рациональной организации труда на ремонтных работах. 3
2. Методы ремонта и виды норм труда.                                                                           5

2.1. Методы ремонта.                                                                                                 5

2.2. Виды норм труда.                                                                                               6

3. Установление укрупненных норм времени и нормированных заданий.               9

3.1. Установление укрупненных  норм времени.                                                      9

3.2. Нормирование заданий.                                                                                     11

4. Нормирование и организация труда дежурного персонала.                                14                        

Заключение.                                                                                                                   18

Список использованных источников.                                                                                19

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение.

Цель – разработка рекомендаций по совершенствованию «Организации и нормирования труда на ремонтных работах».

Для достижения целей в  данной контрольной работе необходимо решить следующие задачи:

• содержание и задачи рациональной организации труда на ремонтных работах;
• методы ремонта и виды норм труда;
• установление укрупненных норм времени и нормированных заданий;
• нормирование и организация труда дежурного персонала;
• нормирование станочных операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Содержание и задачи рациональной организации труда на ремонтных работах.

Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности  или ресурса оборудования либо его  составных частей благодаря замене или восстановлению изношенных деталей  и регулировке механизмов.

Ремонт оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

• межремонтное обслуживание;
• периодические осмотры;
• периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок  и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения  процесса производства. Оно выполняется  во время перерывов в работе оборудования дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и  прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты  делят на малый, средний и капитальный  ремонты.

Малый ремонт - детальный  осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих  замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление  дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание  оборудования.

Средний ремонт - детальный  осмотр, разборка отдельных узлов, смена  износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный  осмотр, промывка, протирка, замена и  восстановление деталей, проверка на технологическую  точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и  ТУ.

Ремонт осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

• продолжительности ремонтного цикла;
• продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
• продолжительности ремонтов;
• трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода  его в эксплуатацию до первого  капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий  эксплуатации. Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки. Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается).

Таким образом, главными задачами ремонтных работ на предприятии  следует считать: сохранение оборудования в технически исправном состоянии, обеспечивающем его высокую производительность и качество работы;  
сокращение времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования;  
снижение затрат на ремонт и техобслуживание; обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования с заданными точностными характеристиками и эксплуатационными показателями при выполнении плановых заданий.

Для решения указанных  задач на предприятиях создается  ремонтная служба, состоящая из ремонтно-механического, ремонтно-строительного и электроремонтного  цехов, смазочно-эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей, а также цеховых ремонтных  служб.

Основные функции ремонтной  службы предприятия:

1) паспортизация и аттестация  оборудования;

2) разработка техпроцессов ремонта  оборудования;

3) планово-предупредительный ремонт  оборудования (ППР);

4) модернизация оборудования.

Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным  универсальным оборудованием и  высококвалифицированными рабочими. В  этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных  деталей, а также работы по модернизации оборудования. Ремонтно-строительные цехи создаются на крупных промышленных предприятиях и выполняют ремонт зданий и сооружений на территории завода. Подчиняются они отделу капитального строительства. Электроремонтный цех осуществляет ремонт энергооборудования, подчиняясь главному энергетику предприятия.

Группа учета оборудования ведет учет оборудования и его  перемещения, отвечает за хранение и  консервацию неустановленного (демонтированного) оборудования. Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей. Группа смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования, устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию.

Планово-прозводственное  бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых  ремонтных служб, проводит материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты о выполнении планов ремонтных  работ по заводу, анализирует технико-экономические  показатели ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты, разрабатывает мероприятия по их устранению. Группа кранового оборудования осуществляет технический надзор за эксплуатацией и состоянием подъемно-транспортного оборудования, планирование и контроль выполнения планов его ремонта и технического обслуживания.

2. Методы ремонта и виды норм труда.

2.1. Методы ремонта.

Методы ремонта - совокупность технологических и организационных  правил выполнения операций ремонта.

В зависимости от доли работ, выполняемых производственными  цехами, РМЦ и цеховыми ремонтными службами, различают три формы  организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

При централизованной форме  все виды ремонта, а иногда и техническое  обслуживание производятся силами РМЦ  завода. Это происходит на небольших предприятиях.

При децентрализованной форме  все виды ремонта и обслуживания выполняются силами цеховых ремонтных  служб, а РМЦ занимается изготовлением  запасных частей, капитальным ремонтом и модернизацией особо важного  оборудования.

Смешанная форма организации  ремонтных работ характеризуется  тем, что наиболее сложные и трудоемкие работы производятся силами РМЦ, а техническое  обслуживание, текущий, средний и  внеплановые ремонты - силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепленными  за участками.

Ремонтные работы желательно осуществлять без полной остановки  производства. Это возможно при использовании  агрегатного (узлового) или последовательно-агрегатного (последовательно-узлового) методов  ремонта. При агрегатном методе отдельные агрегаты (сборочные единицы) оборудования, подлежащие ремонту, демонтируются и отправляются в ремонт, а на их место устанавливаются запасные (оборотные) _ заранее отремонтированные или новые. Применение этого метода экономически целесообразно при ремонте большого числа единиц оборудования одинаковых моделей. При последовательно-агрегатном методе агрегаты, требующие ремонта, демонтируются и заменяются запасными не одновременно, а последовательно во время перерывов в работе оборудования. Этот метод применяется для оборудования, имеющего ряд конструктивно обособленных элементов (агрегатов и модулей), которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно.

В условиях поточного и  автоматизированного производства аварийный выход из строя отдельных  агрегатов оборудования может привести к полной остановке работы целого производственного подразделения. Для предупреждения аварийных ситуаций организуется обязательное регулярное профилактическое обслуживание оборудования в нерабочее время, создается  необходимый запас сменных быстроизнашивающихся частей. Плановый ремонт оборудования на поточных линиях и в автоматизированных производствах выполняется в  часы профилактики и нерабочие дни (смены или часы) агрегатным или  последовательно-агрегатным методом.

При организации ремонтов и технического обслуживания оборудования возможны два принципиально разных подхода: ремонтные работы и соответствующее  обслуживание после выхода оборудования из строя (поломка, авария и т.п.) либо ремонты и техобслуживание, не дожидаясь  выхода агрегатов из строя, т.е. в  предварительном, планово-предупредительном  порядке.

 

 

2.2 Виды норм труда.

Под нормой понимается количество времени, необходимого для выполнения определенного  объема работ, под нормативом — количество времени, необходимого для выполнения на выполнение отдельных элементов производственного или трудового процесса.

Норма труда определяет величину и структуру затрат рабочего времени, необходимых для выполнения данной работы, и является эталоном, с которым  сравниваются фактические затраты  времени в целях установления их рациональности.

При нормировании труда рабочих  и служащих применяются следующие  виды норм труда: нормы времени, нормы  выработки, обслуживания, численности, управляемости, нормированные задания. Поскольку всеобщим измерителем  труда служит рабочее время, все  нормы труда являются производными от нормы времени.

Норма времени — это количество рабочего времени, необходимое для выполнения единицы определенной работы (операции) одним рабочим или группой рабочих соответствующей численности и квалификации в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических и хозяйственных условиях с учетом передового производственного опыта. Норма времени устанавливается в человеко-часах, человеко-минутах, человеко-секундах, часах, минутах, секундах. Чтобы установить норму времени, необходимо выяснить состав затрат рабочего времени и конкретные их величины для выполнения данной работы. Состав нормы времени можно представить в виде следующей формулы:

где Н_вр  — норма времени;