Экономические основы технологии производства кровельных керамических материалов

Подготовительные и вскрышные  работы в глиняном карьере. Технология подготовительных и вскрышных работ включает две операции: вскрышные работы и расчистку поверхности от кустарников, деревьев, пней. В состав вскрышных пород входит растительный слой, подзол, а также наслоение песка с каменистыми включениями.

Поверхность следует расчищать  за один-два года до начала разработки карьера, для того чтобы корни  растений успели сгнить, что значительно  облегчает вскрышные работы. Обычно для очистки поверхности применяют  кусторезы, корчеватели и рыхлители.

Серийно изготовляют кусторезы, применяемые как навесное оборудование к трактору. Рабочий орган кустореза  представляет собой клинообразный  отвал, заканчивающийся в нижней части режущими ножами. При погружении отвала в грунт эти ножи срезают  деревья и кустарники, а затем  укладывают по обе стороны от полосы проходки машины.

Для корчевания крупных пней, валки деревьев диаметром до 35 см, срезки кустарников и рыхления почвы  применяют навесные корчеватели, которые  снабжены приспособлениями для вытаскивания корней из земли. С помощью бульдозера можно удалять растительный слой, корчевать пни и валить деревья.

Разработка глин в карьере. Глину в карьерах разрабатывают валовым и селективным методами. При валовой разработке глину добывают одновременно из нескольких пластов. Селективная разработка заключается в раздельной выемке пластов глин.

Выбор механизмов для добычи глин зависит от геологических условий, физико-механических свойств добываемого  сырья и способа его выемки. Наибольшее применение для разработки глин нашли многоковшовые, одноковшовые  и роторные экскаваторы.

Многоковшовые экскаваторы  наиболее эффективны для разработки глин валовым методом. Многоковшовым экскаватором разрабатывают забои, расположенные со стороны откоса уступа. В процессе черпания глин экскаватор передвигается вдоль уступа. Фронт работ принимается прямолинейным с выдержанной мощностью разрабатываемой толщи и с относительно постоянной длиной. Многоковшовые экскаваторы могут работать веерным (радиальным) и параллельным способами резания как верхним, так и нижним черпанием.

Способом радиального  резания (только при нижнем черпании) разрабатывают месторождения однородных по составу глин, не требующих перемешивания  отдельных слоев во время добычи. Способом параллельного резания  вырабатывают одновременно все слои, что позволяет при одинаковой мощности слоев по всему фронту карьера  получать однородную смесь глинистого сырья.

Добыча глины роторным экскаватором. Различают работу экскаватора с черпанием из глубины выемки и черпанием с верха откоса.

При черпании глины из глубины  выемки экскаватор располагается на поверхности уступа над разрабатываемыми глинами. Ковшовая рама устанавливается  под некоторым углом к уступу. При радиальном черпании экскаватор, находящийся на краю забоя, черпает глину с его склона во время передвижения взад и вперед вдоль забоя. Ковши срезают небольшой слой глины (5-6 см) по всей длине уступа, а затем ковшовая рама опускается в глубь забоя на величину, равную толщине срезаемого слоя. Перемещение рамы вниз происходит за счет вращения вокруг шарнирной оси.

После того как угол наклона  поверхности забоя доходит до установленного предела, экскаватор перемещается на следующую стоянку. При радиальном перемещении рамы черпание происходит не по всей длине ковшовой рамы. Этот способ используют при наличии однородного сырья и не применяют при разработке забоя, сложенного разнородными слоями глины.

Работа с нижним черпанием  более производительна, чем с  верхним, так как коэффициент  наполнения ковша в первом случае на 15-20% выше. При параллельном черпании угол наклона ковшовой рамы соответствует предельному углу откоса забоя. Черпание происходит одновременно по всей толщине ископаемого. Для работы экскаватора по этому методу между рабочей частью и плечом рамы вставляется промежуточное звено, представляющее собой отрезок ковшовой рамы.

Одноковшовые экскаваторы  применяют чаще всего в карьерах, где глина однородна по всей глубине  залегания пласта. Экскаватор черпает  глину ковшом емкостью от 0,5 до 2 мм и  передает ее в транспортные средства. При использовании конвейерного транспорта глину грузят на конвейеры  через погрузочные бункера, емкость  которых должна быть не менее 1,5-2-кратной емкости ковша экскаватора.

Роторные экскаваторы  чаще всего применяют при селективной  добыче глин. Разработку глины ведут сверху вниз. При вращении роторного колеса ковши входят в слой глины и отделяют полоску (стружку) глины. В зависимости от плотности глин толщина стружки может быть 50-200 мм. Последовательно обрабатывая каждый слой, роторное колесо опускается до подошвы уступа, т. е. на его полную мощность. Забой роторного экскаватора может быть расположен с торца уступа (чаще всего) или со стороны откоса уступа.

Выемка глин роторным экскаватором осуществляется вертикальными и  горизонтальными стружками. При  валовой разработке и селективной  выемке глин применяют разработку вертикальными  стружками, а отработку забоя и зачистку подошвы забоя - горизонтальными стружками. Добытая глина поступает на ленточный конвейер и последним подается в транспортные средства.

На многих карьерах применяют  малолитражные роторные экскаваторы, имеющие высоту черпания 5-7,5 м, что позволяет производить одноуступную разработку глин. Если роторные экскаваторы имеют специальную транспортерную ленту, ими можно разрабатывать глины зимой. Роторные экскаваторы обладают более высокой производительностью по сравнению с многоковшовыми и одноковшовыми.

В процессе эксплуатации месторождения  необходимо постоянно следить за состоянием откосов, чтобы вовремя  предупредить самообрушение пород. Необходимо наблюдать за появлением различных прослоек среди глин, так как они могут служить причиной нарушений устойчивости откосов.

Наблюдения ведут также  за изменением угла откосов, появлением на откосах трещин и вздутий. Постоянно  фиксируют состояние грунтовых  вод, чтобы принять меры для своевременного их отвода.

Транспортирование глины  из карьера на предприятия. Для транспортирования глины на карьерах широко применяют автотракторный, рельсовый и реже конвейерный транспорт. Автотракторный транспорт наиболее простой, надежный и маневренный. При разработке глины экскаваторами с невысокой производительностью рационально использовать автосамосвалы грузоподъемностью до 10Т, экскаваторами высокой производительности - большегрузные прицепы с тягачами.

Рельсовый транспорт применяют на некоторых карьерах. Глину загружают в вагонетки, для откатки которых используют мотовозы и электровозы. Вагонетки используют нескольких типов.

Конвейерный транспорт создает условия для непрерывной работы добычного оборудования. Однако при неблагоприятных атмосферных условиях намокшая глина прилипает к ленте конвейера, а при отрицательных температурах лента теряет эластичность, что затрудняет его работу.

Перед пуском в работу карьерных  механизмов и началом движения машин  и других видов транспорта необходимо подавать звуковые или световые сигналы, со значениями которых должны быть ознакомлены все работающие [4, с. 31-36].

1.3. Контроль качества  технологических процессов, сырьевых  компонентов и готовой продукции

Таким образом, для производства керамической черепицы будем использовать высокопластичные «жирные» глины (с содержанием глинистых вешеств более 60%) с добавлением в качестве отощающей добавки кварцевого песка для предотвращения появления в изделиях трещин [13].

                                                                                                       Таблица 1.     Нормативные требования к исходным сырьевым материалам.

Требования, предъявляемые  к кровельной черепице, достаточно строгие. Качественная керамическая черепица должна иметь точные геометрические размеры, не допускается наличие  заводских дефектов – таких как  изломы, вздутия, сколы, трещины и  разрывы. Черепица должна обладать определенной степенью пористости, оставаясь при  этом непроницаемой для влаги, и  обладать высокой устойчивостью  к негативным погодным условиям. Поэтому, производство керамической черепицы требует  пристального внимания на каждом этапе  производства. В соответствии с ГОСТом черепица должна отвечать следующим требованиям. В изломе черепица должна быть равномерно обожженной, мелкозернистой и однородной, без расслоений и известковых включений, вызывающих ее разрушение. Черепица должна иметь правильную форму с гладкими поверхностями и ровными краями, без короблений и трещин. Допускаются следующие отклонения по форме и внешнему виду: поверхность и ребра могут быть искривлены не более чем на 4 мм; шипы могут быть отбиты или смяты не более чем на 7мм.

Глубина пазов в закроях  черепицы должна быть не менее 5 мм, высота шипов для подвески у штампованной черепицы - не менее 10 мм, у ленточной - не менее 20 мм. Ленточная черепица должна иметь в шипе для крепления отверстие диаметром не менее 1,5 мм. При легком ударе стальным молотком черепица должна издавать чистый, не дребезжащий звук. Масса 1 м² покрытия в насыщенном водой состоянии должна быть не более 60 кг на 1 м для плоской черепицы.

По морозостойкости насыщенная водой черепица должна выдерживать  без каких-либо признаков разрушения (выкрашивания, расслоения, растрескивания) не менее 25 повторных циклов попеременного замораживания при температуре - 15°С и ниже с последующим оттаиванием в воде при температуре 15±5°С.

Транспортирование и хранение черепицы производят, как правило, в  неупакованном виде. Погрузка их навалом (набрасыванием) и разгрузка сбрасыванием запрещается.

Хранят черепицу на открытых площадках или под навесом  в штабелях, причем в каждом штабеле  должен находиться материал одного типа, марки, размера. Черепица при укладке  в штабеля ставится на ребро по длине, и каждый ряд перекладывается  прокладочными материалами (досками, дранкой, жгутами соломы и др.). Высота штабеля не должна превышать для  черепицы 4-5 рядов.

Черепица выпускается  толщиной 14 мм, размерами 380 мм на 180 мм. Черепица обладает достаточной прочностью, устойчивостью к воздействию  окружающей среды и цветостойкостью. Так как возможности облицовки из керамики по долговечности, цвету, фактуре, получению разнообразных композиций практически неограниченны, использование этих материалов в сборном индустриальном домостроении ежегодно увеличивается [14].

2. Технология производства  кровельных керамических материалов

2.1. Основные способы  производства кровельных керамических материалов

В настоящее время для  производства керамической черепицы применяются  следующие технологии: пластическое формование, метод полусухого прессования, жёсткое формование, шликерный способ.

Способ производства черепицы определяется способом приготовления  массы и способом формования. Рассмотрим основные из них.

Пластический способ - исходные материалы при естественной влажности или предварительно высушенные смешивают с добавками воды до получения теста с влажностью от 18 до 28%. Этот способ производства керамических материалов является наиболее простым, наименее металлоёмким и поэтому наиболее распространённым. Он применяется в случаях использования среднепластичных и умереннопластичных, рыхлых и влажных глин с умеренным содержанием посторонних включений, хорошо размокающих и превращающихся в однородную массу.

Полусухой способ производства распространён меньше, чем способ пластического формования. Керамические изделия по этому способу формуют из шихты влажностью 8 – 12% при давлениях 15 – 40 Мпа. Недостаток способа в том, что его металлоёмкость почти в 3 раза выше, чем пластического. Но в то же время он имеет и существенные преимущества. Длительность производственного цикла сокращается почти в 2 раза; изделия имеют более правильную форму и точные размеры; до 30% сокращается расход топлива; в производстве можно использовать малопластичные тощие глины с большим количеством добавок отходов производства – золы, шлаков и др. Сырьевая масса представляет собой порошок, который должен иметь около 50% частиц менее 1 мм и 50% размером 1 – 3 мм. Прессование изделий производится в прессформах на одно или несколько отдельных изделий на гидравлических или механических прессах.