Автор работы: Пользователь скрыл имя, 20 Апреля 2014 в 20:12, реферат
Все методы обогащения обеспечивают, в основном, более низкие эксплуатационные расходы на 1 т продукции, чем флотация, и обычно требуют меньшей установочной мощности. В гравитационном обогащении не используют дорогие реагенты, стоимость которых непрерывно растет. За исключением утилизации шламов (что является общим с флотацией), ущерб, наносимый окружающей среде сточными водами гравитационной фабрики, значительно ниже, чем сточными водами флотационной фабрики, из-за присутствия в последних органических реагентов и продуктов их реакций.
Проектом предусмотрены две углеприемные ямы и, соответственно, две линии углеподготовки - для раздельного приема и переработки угля марок ГЖ и Ж.
В состав каждой технологической линии входит следующее оборудование:
-питатель ленточный. В1600 мм для разгрузки приемной ямы;
- грохот ГИСТ-72 для предварительной классификации угля по классам 0-75 мм, 75-200 мм и +200 мм;
- отбора и разделки проб угля.
Пролет корпуса углеподготовки оборудован мостовым краном г.п. 20/5 т.
Полученный после углеподготовки уголь кл. 0-75 мм ленточными конвейерами В1200 мм подается в склад рядового угля. Крупная порода (кл.+200 мм) с грохотов и посторонние предметы ленточным конвейером грузятся в отвал.
Для улавливания пыли при перегрузках угля на каждой технологической линии предусматриваются аспирационные Системы с мокрой пылеочисткой. Шламы после аспирации шшравляются в зумпф, откуда насосами перекачиваются в главный корпус. К зданию углеподготовки приблокированы помещения электроподстанции, распредпункта, приточной иситкамеры и узла ввода теплосети.
Склад рядового угля
Склад состоит из двух штабелей емкостью по 15000 мЗ каждый для аккумуляции углей марок ГЖ и Ж перед обогащением.
Заполнение каждого штабеля производится при помощи барабанной разгрузочной тележки, установленной на распределительном ленточном конвейере В1200 мм.
Передвижение тележки вдоль фронта склада осуществляется тяговой лебедкой. Разгрузка штабелей предусматривается качающимися питателями ПК-1,2-10, которые располагаются в два ряда по длине склада (по 10 питателей для каждой мирки).
Производительность главного корпуса (625 т/ч) обеспечивается одним работающим питателем на каждом из двух ленточных конвейеров, подающих уголь в главный корпус.
Для дозирования весовой нагрузки конвейеров (по показателям ленточных весов) предусматриваются качающиеся питатели с тиристорным приводом (общее количество - 4шт, по 2 шт. для каждой марки).
Перемещение угольной массы к разгрузочным воронкам питателей из удаленных участков склада производится бульдозером, для въезда которого в складе предусмотрены ворота.
В точках перегрузки угля на ленточные конвейеры с питателей предусматривается гидрообеспыливание.
Главный корпус
В состав главного корпуса входят основной цех и цех флотации и обезвоживания отходов флотации, расположенные в двух пролетах шириной по 30 м, с мостовыми кранами г.п. 20/5 т и 5 т.
Компоновочные решения по обоим цехам разработаны применительно к установке импортного оборудования на всех технологических операциях. Грузоподъемное оборудование и ленточные конвейеры для транспортировки рядового угля и продуктов обогащения предусматриваются отечественной поставки.
В основном цехе устанавливается технологическое оборудование сухой классификации по кл. 0-3 мм и 3-75 мм с аспирационной системой пылеулавливания, отсадки кл. 3-75 мм, спиральной сепарации (кл. 0,1-3 мм), обезвоживания продуктов отсадки и спиралей, насосных установок для шлама. В отделении флотации и обезвоживания отходов флотации устанавливается флотомашина для обогащения кл.0-0,1 мм, сгуститель для сгущения отходов флотации, оборудование для обезвоживания флотоконцентрата и отходов флотации, приготовления и дозирования флокулянтов.
К наружной стене цеха приблокировано помещение расходных баков флотореагентов (2 бака по 15 мЗ).
Подача угля в главный корпус принята двумя одновременно работающими ленточными конвейерами В1200 мм.
После сухой классификации на грохотах «Ливелл» уголь кл.0-3 мм по желобам (с добавлением транспортной воды) направляется в сборный зумпф крупных шламов для подачи на гидроциклоны и далее на спиральные сепараторы. Предусмотрена выдача части кл.0-3 мм в рядовом виде совместно с концентратом.
Объединенный концентрат отсадки, спиральной сепарации и флотации (вместе с рядовым кл.0-3 мм) сборным ленточным конвейером (В1200) транспортируется на склад концентрата.
Отходы отсадки, спиральной сепарации и обезволичшые на фильтр-прессе флотохвосты ленточным конвейером (В1200) направляются в бункеры породы.
В главном корпусе размещаются помещения вспомогательных служб:
- электроподстанция, распредпункты и РУ6 кВ;
- приточная венткамера;
- узел ввода теплосети;
- ремонтная мастерская в составе участка сварки и станочного участка.
Здание главного корпуса соединено пешеходной галереей с инженерно-лабораторным корпусом.
Склад концентрата
Склад состоит из двух штабелей емкостью по 15000 мЗ каждый и предназначен для аккумуляции концентрата марок ГЖ и Ж перед погрузкой.
Заполнение штабелей производится одним ленточным конвейером В1200 мм, с помощью барабанной разгрузочной тележки. Передвижение тележки вдоль фронта штабелей осуществляется тяговой лебедкой.
Со склада двумя одновременно работающими ленточными конвейерами В1200 мм, производительностью по 500 т/ч, концентрат транспортируется на конвейерную линию подачи угля на погрузку.
Разгрузка склада осуществляется качающимися питателями ПК-1,2-10 (2 питателя в работе на один ленточный конвейер).
Остальные технические и компоновочные решения аналогичны складу рядового угля.
Бункеры породы
Бункеры предназначены для накопления отходов фабрики с последующей отгрузкой автотранспортом в породные отвалы. Емкость бункеров - 400 т.
Подача отходов в бункеры производится ленточным конвейером В1200 мм, разгрузка бункеров - качающимися питателями ПК-2,6-10 (2 шт.). Загрузка автосамосвалов предусматривается погрузочным устройством.
В здании бункеров проектом предусмотрены следующие мероприятия:
Бункеры запроектированы в расчете на применение автосамосвалов БелАЗ г.п. 42 т для вывоза отходов обогащения в породный отвал.
Управление погрузкой автосамосвалов осуществляется оператором (бункеровщиком), который размещается напротив точки погрузки.
Погрузочный пункт
Погрузочный пункт предназначен для отгрузки концентрата железнодорожным транспортом. Отгружаемая продукция с ленточного конвейера В1600 мм поступает в бункер емкостью 70 мЗ. Перед загрузкой бункера на ленточном конвейере устанавливается оборудование отбора и разделки проб.
Погрузка угля в вагоны производится с ленточного питателя В1600 мм, установленного под бункером, с помощью погрузочного устройства. В периоды отсутствия погрузки подвижный желоб устройства перекрывает приток холодного воздуха в здание и обеспечивает габарит приближения подвижного состава по высоте.J'
Интенсивность погрузки - 1000 т/ч. Количество погрузочных путей - 1.
Погрузка осуществляется методом весовой дозировки: последняя фаза погрузки (догрузка) происходит при нахожденеподвижного вагона на железнодорожных весах, показания которых выведены на пульт оператора погрузки.
При достижении заданной массы, соответствующей весовой норме вагона, оператор останавливает питатель.
Производительность питателя принята 1200 т/ч, что обусловливается необходимостью иметь запас емкости в бункере, так как основной подающий конвейер (1000 т/ч) при переходе следующим вагоном межвагонного пространства не отключается. После окончания погрузки партии (36 вагонов) уголь, Оставшийся на ленте подающего конвейера, разгружается в бункер.
Передвижение вагонов под погрузкой предусматривается маневровым электротягачом Э-2 (односекционным).
Управление процессом погрузки осуществляет оператор, в функции которого входит также передвижение электротягача и управление лебедкой пункта укатки угля в вагонах.
Пункт укатки угля в вагонах
Операция укатки угля, погруженного в вагоны, принята для снижения потерь от выдувания в пути следования состава.
Укатка угля производится с помощью установки для уплотнения, в состав которой входят каток-уплотнитель и лебедка для подъема и опускания катка.
Пункт укатки размещается вблизи погрузочного пункта, н fie выхода загруженного вагона с вагонных весов.
Система технического контроля включает:
- количественный контроль рядового угля, продуктов обогащения и товарной продукции;
- качественный контроль рядового угля, продуктов обогащения и товарной продукции.
Количественный контроль
Контроль и учет поступающего на фабрику рядового угля предусматривается на автомобильных весах, предназначенных для взвешивания автосамосвалов, доставляющих уголь с площадок шахт.
К установке приняты весы автомобильные тензометрические ТСВ-А-С «Мост» для взвешивания в статике.
Контроль и учет отгружаемой товарной продукции производится на вагонных тензометрических весах ТСВ-ЖД-С «Мост» для взвешивания вагонов с углем в статике.
Для учета количества вывозимых в отвалы отходов приняты весы конвейерные тензометрические типа «WT.1-4», устанавливаемые на ленточном конвейере подачи отходов в бункеры породы.
Для оперативного учета количества общей нагрузки на фабрику и отдельные технологические узлы, количества выходов отдельных продуктов обогащения предусматривается установка конвейерных весов типа «WT.1-4» в следующих точках (в скобках указано количество весов, шт):
Дистанционная передача показаний весового оборудования предусмотрена:
Все принятое проектом весовое оборудование поставляется АО «Тенросиб», г. Новокузнецк.
Качественный контроль
Контроль качества предусматривает:
Отбор и подготовка проб с целью определения показателей качества предусматривается:
- на ленточных конвейерах подачи рядового угля кл. 0-75 мм па склад рядового (2 узла опробования);
-на ленточном конвейере подачи товарной продукции (концентрата или рядового угля) на погрузку (1 узел опробования).
В состав каждого узла входит пробоотбиратель маятниковый типа ПММ, машина для разделки проб типа МПЛ-150, механизм для возврата остатков проб на подающий конвейер.
Для удаления металла из потока опробуемого угля на конвейерных линиях перед узлами отбора проб установлен железоотделитель.
Полученные лабораторные пробы доставляются в химлабораторию для проведения анализов на качество.
Оперативный контроль качества в технологических процессах предусмотрен:
- аппаратурными средствами;
- путем проведения экспресс-анализов фракционного состава.
Контроль аппаратурными средствами принят для следующих продукций (в скобках – количество точек контроля зольности и влажности):
рядового угля на линиях подачи в главный корпус (2);
Информация о работе Принципы проектирования углеобогатительных фабрик