Автоматизация технологических процессов

Автоматизация технологических  процессов

В каждом режиме загрузки работающие питатели П1, П6, П7 определяются селектирующими сигналами от переключателя выбора питателей, а загружаемые материалами отсеки склада сигналами от переключателя выбора отсеков. Состояние каждого конвейера контролируется датчиками скорости ДС и датчиками наличия материала ДМ. Положение сбрасывающей тележки N2 контролируется путевым выключателями ВП1 – ВП8 с механич запоминанием срабатыв. В первом режиме загрузки питатель П7 подает материалы на промежуточный конвейер М4, затем через перегрузочное устройство материал поступает на промежуточный конвейер М5 и направляется шибером Н1 двухрукавной течки в отсек 1.

При подаче пускового сигнала  исполнительные механизмы тракта включаются последовательно. Сначала промежуточный  М5, направляющий Н1, промежуточный М4, входной П7.

После снятия пускового сигнала первым включается входной исполнительный механизм П7 загрузки с автотранспорта. Затем, по мере доработки мктериала отключаются промежуточные М4, М5 и направляющие М1. В этом режиме исполнительный механизм питателя П7 блокируется с пусковым элементом и датчиком скорости ДС4. М4 блокируется с пусковым элементом переключателем выбора питателей, датчиками скорости ДС5 и наличия материала ДМ4. Затем привод М5 блокируется с пусковым элементом переключатеелем выбора отсеков и датчиком наличия материала ДМ5. Н1 блокируется с переключателем выбора отсеков и  датчиком скорости ДС5.

Во втором режиме загрузки подаваемый питателем П7 материал транспортируется промежуточными конвейерами М4 и  М5 и направляется шибером Н1 двухрукавной течки на вход выходного конвейера М6. При подаче пускового сигнала включается исполнительный механизм тележки М2. Когда тележка войдет в зону заданного отсека, последовательно включаются исполнительные механизмы тракта. После снятия пускового сигнала, первыми отключаются исполн механиз П7 П2. Затем, оп мере дораб матер, отключ М4, М5, М6. В этом режиме исполнительные механизмы П7 и П4 блокируются также, как и в первом режиме загрузки. М5 блокируется спусковым элементом, датчиками скорости ДС6 и наличия материала ДМ5. М6 блокируется с пусковым элементом датчиком наличия материала ДМ6, переключателем выбора отсеков и элементом контроля зоны выбираемого отсека.

Третий режим. Поступление 

В третьем режиме загрузки материал может подаваться питателями П1 – П3 на промежуточный конвейер М1 или питателями П4 – П6 на конвейер М2. Далее материал транспортируется промежуточными конвейерами М3 –  М5 и выходным М6. Сбрасывающая тележка обеспечивает равномерное распределение поступающего материала вдоль заданного отсека. При подаче пускового сигнала исполнительные механизмы Н1, М2, М6, М5 включаются также как и во втором режиме загрузки.  Затем включаются последовательно исполнительные механизмы М3, М1 и один из входных исполнительных механизмов П1, П2 или П3. Совместно с М3 могут включаться последовательно М2 и один из входных исполнительных механизмов П4, П5, П6. В этом режиме исполнительные механизмы П1 – П6 блокируются спусковым элементом переключателем выбора питателей и датчиками скорости ДС1 или ДС2. Затем М1 и М2 блокируются с пусковым элементом, переключателем выбора питателей, датчиками скорости ДС3 и наличия материала ДМ1 или ДМ2. Привод М3 блокируется с пусковым элементом, переключателем выбора питателей, датчиками скорости ДС5 и наличия маиериала ДМ3.

В четвертом режиме загрузки в отличие от третьего режима исполнительные режимы тележки М2 и выходного конвейера М6 не включаются, А включается исполнительный механизм Н1, и шибер двухрукавной течки направляет поступающий материал в отсек 1. При выдаче материалов со склада одновременно работают три питателя выбранного отсека. Выбор отсека определяется селектирующими сигналами от переключателя выбора отсека. Пункт выдачи материалов со склада (бетоносмесительное отделение или автомобильный транспорт) определяется селектирующими сигналами от переключателя выбора пунктов выдачи. При выдаче материалов в бетоносмесительное отделение (БСО) материал подается питателями на промежуточный конвейер М7. Далее материал транспортируется промежуточным конвейером М8 и направляется шибером Н3 двухрукавной течки на выходной конвейер М9. Исполнительные механизмы тракта включаются при подаче пускового сигнала в следующей поледовательности: выходной конвейер М9, затем промежуточные М8, М7, и входные – тройка питателей. После снятия пускового сигнала первыми отключаются исполнительные механизмы питателей, затем по мере доработки материала, отключаются исполнительные механизмы М7, М8, М9. При выдаче материалов на автомобильный транспорт, выходной конвейер М9 не включается, а включается исполнительный механизм Н3 и шибер двухрукавной течки направляет поступающий материал в расходный бункер БР. Исполнительные механизмы тракта включаются при подаче пускового сигнала в следующей последовательности: промежуточный М8, направляющий Н3 и промежуточный М7, затем входные: тройка питателей отсека. После снятия пускового сигнала отключаются исполнительные механизмы питателей. Затем по мере доработки материала, отключаются исполнительные механизмы М7, М8 и Н3. В этом режиме исполнительный механизм М8 блокируется с пусковым элементом, переключателей выбора пунктов выдачи и датчиком наличия материала ДМ8. Н3 блокируется с переключателем выбора пунктов выдачи и датчиком скорости ДС8.

Автоматизация процессов  сушки и нагрева материалов на складах

Основная задача автоматического  управления тепловыми процессами подогрева  заполнителей – проведение этих процессов  в оптимальном по технологическим  показателям режиме. При подогреве заполнителей необходимо автоматически регулировать их температуру в соответствие с заданным значением или в зависимости от температуры готовой бетонной смеси. Наибольшее распространение получил двухступенчатый подогрев заполнителей, при котором устройства для подогрева вынесенвы за пределы бетоносмесительного отделения, а в расходных бункерах БСО производится только дополнительный подогрев с целью сохранения температуры заполнителей. Подогрев заполнителей в открытых плоских, конических и трапециевидных штабелях может производиться при помощи паровых регистров и горячими газами, вдуваемыми в толщу заполнителей. В промежуточные бункера подогрева пар впускается из перфорированных или глухих регистров. В последнее время для нагрева заполнителей в зимний период получили применение установки с цилиндрическими вращающимися сушильными барабанами.

Автоматическое регулирование  процессов подогрева и сушки  заполнителей в штабелях, бункерах и сушильных барабанах может  осуществляться:

1) по сигналам датчиков, контролирующих параметры теплоносителя, применяемого при нагреве,

2) по сигналам датчиков, контролирующих состояние нагреваемых заполнителей,

3) по заранее заданной программе изменения во времени режима подачи теплоносителя,

4) по комбинированному способу, сочетающему пункты 2 и 3.

К достоинствам методов, приведенных  в пунктах 1 и 3 следует отнести  их относительную простоту. Недостатком  этих методов является отсутствие информации о состоянии и параметрах нагреваемого материала.

Автоматический  учет и  контроль материалов на складе заполнителей

На складе заполнителей, оборудованном конвейерным транспортом, контроль принимаемых материалов целесообразно  выполнять конвейерными весами, встроенными в общий тракт загрузки, а контроль отпускаемых материалов аналогичными весами, встроенными в тракт выдачи.

5 Автоматизация  процессов дробления и сортировки

Основные сведения о предприятиях по переработке нерудных строительных материалов

К предприятиям по переработке  нерудных строительных материалов относятся: дробильно-сортировочные базы и  заводы, гравийно-сортировочные заводы и заводы по обогащению песка. Добыча и обогащение нерудных строительных материалов осуществляется с помощью комплекса перерабатывающих и транспортирующих машин, связанных единым технологическим процессом, представляющим собой поточно-транспортную систему.

Основными технологическими процессами дробильно-сортировочных  предприятий являются дробление, сортировка и транспортировка.  Для дробления применяют щековые, конусные, валковые и молотковые дробилки. Для сортировки грохоты и центрифуги. Для транспортировки: питатели, конвейерные линии, желоба, трубы. В комплекс этих машин входят приемные, промежуточные и складские бункера и штабели. Автоматизация технологических процессов дробильно-сортировочных предприятий должна решать следующие задачи:

Автоматический контроль состояния оборудования, направление грузопотоков, загрузки емкостей и наличия материалов в транспортных средствах, учет работы машин, исходного материала и готовой продукции по фракциям, а также контроль запыленности помещений и работы вентиляционных установок

Автоматическое управление пуском и установкой в заданной последовательности технологического и транспортного  оборудования,

Автоматическое регулирование  загрузки дробильно-сортировочных  агрегатов и технологических  поточных линий,

Обеспечение оптимального режима работы технологического оборудования,

Автоматическое управление процессом отгрузки готовой продукции  и системы обеспыливания,

Автоматическую защиту и  блокировку от перегрева подшипников, перегрузки первичной дробилки, прорыва сит на грохотах, попадания металлических предметов в дробилку, а также сигнализацию состояния оборудования.

Таким образом, в поточно-транспортных системах должны осуществляться блокировка и защита при повреждении одного из механизмов, предпусковая сигнализация, защита и блокировка от переполнения желобов складских бункеров.

Автоматическое регулирование производительности дробилки

Задача автоматического  регулирования процессов дробления заключается в обеспечении оптимальной производительности дробилки за счет максимальной ее загрузки и в поддержании заданной фракционности конечного продукта. Регулировать процесс дробления наиболее целесообразно на первой стадии. Параметрами, характеризующими процесс дробления являются расход и размеры материала, подаваемого в дробилку, а также фракционный состав продукции.

Методы регулирования  производительности дробилок

Регулирование по весовой  загрузке питателя заключается в  поддержании заданной весовой производительности конвейера, подающего материалы  в дробилку. Производительность контролируется конвейерными весами, например тензометрическими. При изменении нагрузки датчиком, подается сигнал на автоматический регулятор, исполнительный механизм которого изменяет скорость вращения питателя. Данный метод дает хорошие результаты только в случае постоянства гранулометрической характеристики материала. Наиболее оптимальным является определение степени загрузки дробилки по силе тока двигателя, т.е. при увеличении кусковатости и твердости материала, нагрузка на двигатель увеличивается. В результате чего вырабатывается воздействие для уменьшения скорости ленточного питателя и подачи материала в дробилку. Применение данного метода ограничивается колебаниями в сети, которые являются помехами в данном случае.

Регулирование загрузки с контролем по мощности двигателя

Данный метод обеспечивает наибольшую производительность дробилок, т.е. если загружаемый материал легко  измельчается, то мощность, расходуемая  на дробления не высока, и система  регулирования увеличивает скорость питателя увеличивает до тех пор, пока мощность не достигнет заданного значения. Но в крупных щековых дробилках возможно зависание больших кусков дробимого материала в верхней части пасти дробилки, что не обнаруживается потребляемой мощностью и не вызывает срабатывание системы автоматического регулирования, поэтому материал по прежнему будет поступать в дробилку, вызывая ее завал. В этих случаях целесообразно регулировать производительность с контролем по уровню загрузки дробилки.

Регулирование производительности с контролем по уровню загрузки дробилки

Может выполняться электро-контактным сигнализатором, ультразвуковыми датчиками, фотореле (нецелесообразны в случае большой запыленности).