Система смазки КШМ. Устройство безопасной эксплуатации кузнечно-штамповочных машин

Министерство образования и науки РФ

Государственное общеобразовательное учреждение

Высшего профессионального образования

Омский Государственный Технический университет

Кафедра «Безопасность жизнедеятельности»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Домашнее задание

по дисциплине: «Оборудование машиностроительного производства»

на тему: «Система смазки КШМ. Устройство безопасной эксплуатации кузнечно-штамповочных машин»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                                             Выполнила: студентка гр. БП-211                                                   Дегтярёва А.А.

Проверил:  к.т.н,  доцент

Игнатович И.А

 

 

 

Омск 2013

 

СИСТЕМА СМАЗЫВАНИЯ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВОЧНЫХ МАШИН.

Подвижные трущиеся части пресса смазывают, чтобы избежать преждевременного износа и уменьшать сопротивление их движению.

Работа трущихся подвижных частей пресса имеет следующие особенности. Во-первых, сравнительно тяжелые условия работы и большие удельные усилия в подшипниках коленчатого вала и особенно в шарнирах шатуна (до 80—100 МПа), причем эти узлы трения подвергаются ударным знакопеременным нагрузкам с частой повторяемостью. Во-вторых, большое число смазываемых точек (до 50), находящихся в труднодоступных (при большой высоте) для наблюдения и обслуживания местах.

Основные узлы, в которые необходимо подавать смазку: направляющие ползуна и другие поступательно перемещающиеся детали (например ползунки, штоки выталкивателя); подшипники и шарниры кривошипно-ползунного механизма; подшипники валов привода; зубчатые колеса; детали пневмоуправления.

В прессах в зависимости от условий работы применяют различные смазочные материалы, режимы смазки, а также разные сочетания систем аппаратуры смазки, обеспечивающих ее подачу в нужные точки. Из пластичных смазочных материалов применяют солидолы (ГОСТ 1033—79). Из жидких масел используют цилиндровое 11 и индустриальные масла И-8А, И-12А, И-ЗОА, И-40А,. И-100А (ГОСТ 20799—75), ПС-28 (ГОСТ 12672—77). Пластичные смазки, которые в настоящее время нашли широкое распространение, характеризуются повышенной вязкостью, хорошо удерживаются на вертикальных плоскостях, что особенно важно при использовании их для направляющих ползунов. Однако они характеризуются повышенным коэффициентом трения по сравнению с жидкими маслами и при увеличении температуры быстро теряют смазочные свойства.

Использование жидких масел облегчает подачу в нужные точки и последующее удаление смазки, способствует уменьшению коэффициента трения, обеспечивает охлаждение узла и удаление продуктов износа. Жидкие масла можно применять в циркуляционных системах с незначительным безвозвратным отходом и постоянной очисткой.

В современном прессостроении пластичные смазки применяют для смазки трущихся элементов листоштамповочных, горячештамповочных прессов и горизонтально-ковочных машин. Жидкие масла используют для смазки всех элементов быстроходных автоматов разного назначения, средних и крупных листоштамповочных прессов, всех элементов некоторых конструкций горизонтально-ковочных машин и горячештамповочных прессов.

Применяют три типа систем централизованной смазки — однолинейные, двухлинейные и многолинейные. В однолинейных системах имеет место последовательная связь всех питателей, поэтому выход из строя одного питателя прекращает работу всей системы в соответствии с сигналом контрольной аппаратуры (реле давления и т. п.).

Двухлинейные системы отличаются параллельной связью питателей, поэтому выход из строя одного или нескольких питателей прерывает подачу смазки в обслуживающую точку, но не прерывает работу системы.

 

 В современном прессостроении для обеспечения надежности пресса предпочитают применять однолинейные системы. Кроме этих двух систем используют многолинейную систему, при которой насос снабжается многоотводным маслораспределителем с необходимым числом отводов к смазываемым точкам. Подачу смазки регулируют с помощью дросселирования жидкости у маслораспылителя. Иногда это дросселирование осуществляется не обычным дроссельным клапаном, а введением дополнительного сопротивления в трубопроводе путем встраивания в нем спиралей разной длины.

Системы подачи пластичной смазки могут быть индивидуальными (до усилия пресса 400 кН) или централизованными. В первом случае нагнетание смазки осуществляют шприцем через шариковые масленки, размещенные непосредственно у места смазки или на общей панели, откуда смазка подается к нужной точке через трубопровод.

Централизованные системы смазки имеют насосы с ручным приводом или электроприводом. От насосов (станций) с резервуаром смазка подается через трубопровод к питателям, дозирующим необходимый объем подачи смазки к данной точке. При ручном приводе насоса смазка подается 2—3 раза в смену, при наличии электропривода — чаще в заданные периоды, контролируемые электроавтоматической аппаратурой смазочной станции. Централизованные системы обеспечивают более регулярную подачу смазки, снижение ее расхода и уменьшение загрязнения. Однако всем описываемым системам присущ один недостаток — при периодической системе подачи трущиеся поверхности работают сначала с избытком смазки, а затем с недостатком.

Системы жидкой смазки могут быть индивидуальными, централизованными, циркуляционными , проточными (нециркуляционными) и групповыми (метод погружения). Групповые методы смазки погружением применяют для зубчатых передач привода, герметизируемых в общей или отдельной для каждой передачи масляной ванне. Индивидуальную смазку поливом или подачей через масленку применяют редко. Существует тенденция к расширению применения в прессах централизованных циркуляционных систем подачи жидкой смазки.

В централизованных системах подачи пластичной смазки основными элементами являются насосы, трубопровод и питатели. При ручном приводе применяют насосы, обеспечивающие давление в подающем трубопроводе до 10 МПа и подачу до 10 см3 смазки за цикл.

 

Обычно одноразовое нагнетание смазки проводят до тех пор, пока давление в магистрали не достигнет 5—6 МПа (контроль осуществляют по манометру). Смазка поступает к применяемым в настоящее время питателям, которые имеют индикатор срабатывания и один — четыре отвода в зависимости от числа смазываемых точек. Питатели необходимо устанавливать ближе к смазываемым точкам, но в местах, доступных для наблюдения. Емкость дозирующей камеры питателей составляет 2—25 см3.

Обычная периодичность смазки прессов — 2—3 раза в смену, а объем подаваемой смазки в одну точку 1—4 см3.

Применение жидкой централизованной системы смазки снижает момент холостого хода пресса в 2—3 раза, поэтому в последнее время эти системы смазки находят все большее распространение. Иногда из-за недостаточной производительности стандартной насосной аппаратуры на прессах устанавливают несколько смазочных насосов или шестеренчатые насосы высокой производительности.

Масло нагнетается насосом в маслораспределители и через трубопроводы подается во все смазываемые точки. Масло с направляющих плоскостей и из подшипников стекает в специальные лотки и поддон!ы, а затем подается в бак, откуда после фильтрации вновь поступает в систему. В таких системах предусмотрена блокировка двигателя насоса смазочной станции и главного двигателя, аппаратура контроля давления, подачи и температуры масла в системе, а также фильтры.

Системы жидкой смазки снабжены маслораспределителями, в которых имеются индикаторы, указывающие на наличие потока масла в маслопроводе. Трубопроводы при осмотрах и ремонтах машин часто повреждаются, поэтому их следует размещать в защищенных местах.

 

УСТРОЙСТВО БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ КУЗНЕЧНО-ШТАМПОВЫХ МАШИН

При проектировании пресса одной из основных задач является обеспечение удобства эксплуатации и безопасности обслуживания.

Особое внимание должно быть уделено системе ограждения штампового пространства, мероприятиям по обеспечению безопасности системы управления, а также созданию площадок ремонта, лестниц и других вспомогательных, но необходимых сооружений.

Штамповое пространство должно быть ограждено решетками. Решетки применяют неподвижные, подвижные блокирующие и подвижные автоматические.

Неподвижные решетки устанавливают в тех случаях, когда по условиям штамповки рабочий не производит манипуляций в штамповом пространстве (при автоматической подаче, при штамповке из полос или прутка и т. д.). Решетки устанавливают при наладке штампов и закрепляют до переналадки, особенно часто их применяют в прессах усилием до 1 МН.

Подвижные блокирующие решетки имеют специальные направляющие или шарниры, на которых их закрепляют. Перед каждым ходом решетку устанавливают в положение, при котором доступ в штамповое пространство исключается. С помощью конечных выключателей или механически решетки сблокированы с управлением пресса; при этом команду на совершение рабочего хода можно дать лишь в том случае, если решетка опущена. Эти решетки можно применять на всех прессах, но их перемещение утомляет рабочего.

Можно решетку опускать пневматическим цилиндром, приводимым в действие с пульта управления.

 

                             

Подвижная блокирующая решетка, установленная в штамповом пространстве пресса открытого типа.

 

Решетка, которая при опускании, двигаясь по направляющим колонкам и находясь в нижнем положении, замыкает контакты управления электромагнитом золотника муфты. Прутья решетки находятся в вертикальном положении параллельно движению, что снижает утомляемость рабочего.

Более удобны и универсальны подвижные автоматические ограждающие решетки, двигающиеся во время хода ползуна и освобождающие и преграждающие в нужное время доступ в штамповое пространство.

Эти решетки механически связаны с ползуном, что обеспечивает их срабатывание независимо от возможного нарушения связи коленчатого вала с ползуном.

Существуют два типа подвижных автоматических решеток — ограждающие и поворотно-отталкивающие. Ограждающая решетка, кинематически связанная с ползуном с помощью тросов или рычагов, опускается или поднимается при ходе ползуна вниз и, опережая движение ползуна, перекрывает доступ в штамповое пространство. Этот тип решеток нельзя применять в тех случаях, когда оператор при работе вынужден достаточно глубоко вводить руки в штамповое пространство: при этом решетка, воздействуя на локтевые суставы и предплечья оператора, не может предотвратить травмирования. В таких случаях целесообразнее применять поворотно-отталкивающие решетки. На ползуне укреплен кронштейн, который тягой, пальцами и рычагом связан с решеткой (нижний вал ее обтянут губчатой резиной). На оси свободно подвешена рамка с валиком, также покрытым губчатой резиной. С помощью кронштейнов, на которых подвешена рамка, можно регулировать ее положение по высоте в зависимости от расположения штампа. При ходе ползуна вниз руки рабочего фиксируются между валиками подвижной решетки и отодвигаются от опасной зоны.

Поворотно-отталкивающие решетки можно применять на прессах с числом ходов не более 25 в минуту и длиной хода ползуна не менее 150 мм.

Для ограждения штампового пространства применяют и фотоэлектрические устройства, образующие световую защитную завесу, прерывание работы которых приводит к остановке пресса. Промышленность выпускает фотоэлектронные реле однолучевое типа РФ-8200, и трехлучевое. Реле образует завесу шириной 150 мм, причем расстояние от приемника до источника света может быть до 6 м. Устройство этих систем рассмотрено в курсе «Электрооборудование».

Надежная система управления, предотвращающая сдваивание ходов, обеспечивающая быстрое торможение и исключающая случайное включение муфты, способствует безопасности обслуживания пресса.

На прессах предусматривают включение обеими руками. Это необходимо для того, чтобы занять обе руки оператора с начала хода ползуна и при достижении им опасной зоны. Для этого в системе электроуправления используют электроблокировку, которая в случае отпускания кнопок включения на угле поворота 90—150°, считая от верхнего положения ползуна, отключает муфту и останавливает пресс. Кнопки или рукоятки двурукого включении должны быть размещены друг от друга на 'расстоянии 300 мм\ чтобы исключить возможность нажатия на них одной рукой. Усилие нажатия на кнопку не должно превышать 4—8 Н.

На прессах, обслуживаемых с двух сторон, предусматривают 4—8 кнопок управления, которыми можно было бы занять руки двух — четырех операторов. Кнопки должны находиться в месте, удобном и доступном для использования. Для прессов усилием свыше 2 МН рекомендуется применять переносный пульт управления.

Ручное управление занимает руки оператора, что может привести к снижению производительности. В связи с этим в прессах предусматривают и педальное управление, причем педаль для удобства пользования должна находиться на расстоянии 80— 100 мм от пола, иметь ход (прожим), равный 45—70 мм до момента срабатывания, а усилие нажатия 25—35 Н. Чтобы избежать случайного включения педали, ее сверху ограждают козырьком, в котором имеется место для размещения ноги при отдыхе.

Конструкция пресса в целом должна отвечать всем требованиям техники безопасности. Для кривошипных валов одностоечных прессов должны быть обязательно' предусмотрены ограждения. Все движущиеся части пресса, установленные ниже 2,5 м над уровнем пола, должны иметь ограждения сплошные или сетчатые (с ячейкой не более 10 мм). Ограждения для облегчения осмотра деталей целесообразно закреплять не жестко, а на шарнирах или быстросъемных креплениях. Поскольку привод пресса находится на значительной высоте, для его осмотра и ремонта необходимо предусматривать стационарные площадки (для деталей, расположенных на высоте более 2 м). Площадки должны иметь перила высотой 1 м, закрываемые снизу сплошными металлическими листами высотой 100 мм, чтобы избежать случайного падения деталей. Для подъема на площадку необходимы стационарные лестницы шириной 400—600 мм, имеющие на высоте 3 м ограждения в виде дуг. Через каждые 5—6 м подъема по лестнице следует предусматривать площадки для отдыха.