Гальваника

4. Промывка в холодной проточной воде.
5. Кадмирование (нанесение самого покрытия)
6. Промывка деталей  в дистиллированной воде для сбора электролита.
7. Пассивирование(облагораживание покрытия)
8. Промывка деталей  в дистиллированной воде
9. Промывка в холодной проточной воде.

 

                                        

1.4     Требования к технологическим процессам 

 Требования безопасности труда  следует соблюдать:

- при приготовлении  электролитов и растворов;

- при подготовке поверхности перед нанесением покрытий;

- при нанесении покрытий.

Нанесение всех видов  металлопокрытий на всех стадиях  производства должно соответствовать  требованиям ГОСТ 12.1.010-76, ГОСТ 12.3.002-84, Межотраслевых правил по охране труда при использовании химических веществ и настоящих правил.

Безопасность технологических  процессов нанесения металлопокрытий  должна быть обеспечена:

- автоматизацией и  герметизацией процессов, являющихся  источником    опасных и вредных производственных факторов;

- механизацией и автоматизацией  ручного труда;

- заменой токсичных  и горючих веществ нетоксичными  и негорючими веществами;

- устранением непосредственного  контакта работников с веществами  и растворами, оказывающими вредное  воздействие на организм человека;

- использованием автоматизированных  методов определения концентрации веществ 1-го класса опасности в воздухе рабочей зоны;

- использованием блокировочных  устройств и средств световой  и звуковой сигнализаций при  нарушениях технологического процесса;

- своевременным удалением  и обезвреживанием отходов производства, являющихся источниками опасных и вредных производственных факторов. При нанесении металлопокрытий необходимо учитывать следующие опасные и вредные производственные факторы:

- повышенное содержание  пыли в воздухе рабочей зоны;

- повышенную загазованность парами  вредных химических веществ;

- токсическое, раздражающее, канцерогенное воздействие веществ  (кислот и щелочей, электролитов  и растворов) на организм работника;

- повышенную влажность  воздуха;

- повышенный уровень  шума и вибрации;

- повышенный уровень ультразвука;

- опасный уровень напряжения  в электрической цепи, которая  может замкнуться через тело  человека;

- повышенный уровень  статического электричества;

- повышенную температуру  поверхности изделия и оборудования;

- пожаровзрывоопасность;

- движение частей механизмов  и машин;

- разлет частиц абразивных  материалов;

- физические нагрузки  работника, сопровождающиеся повышенными  затратами его энергии. 

Содержание вредных  веществ в воздухе рабочей  зоны не должно превышать предельно  допустимых концентраций (ПДК), установленных ГОСТ 12.1.005-88, ГН 2.2.5.686-98 и ГН 2.2.5.687-98. 

Уровни шума на  рабочих местах не должны превышать  допустимых уровней, установленных ГОСТ 12.1.003-83 и ГН 2.2.4/2.18.562-96.

Уровни вибрации на рабочих местах не должны превышать величин, установленных ГОСТ 12.1.012-90 и ГН 2.2.4/2.1.566-96. 

Уровни ультразвука на рабочих местах не должны превышать величин, установленных ГОСТ 12.1.001-89, ГОСТ 12.2.051-80, СанПиН 2.2.4/2.1.8.582-96, Санитарными правилами и нормами при работе на промышленных ультразвуковых установках.

Напряжения прикосновения и  токи, протекающие через тело  работника при работе электроустановок, не должны превышать норм, установленных ГОСТ 12.1.038-82.

Напряженность электростатического  поля на рабочих местах не должна превышать  норм, установленных ГОСТ 12.1.018-93, Санитарно-гигиенических норм допустимой напряженности электростатического поля.

Микроклимат производственных помещений  должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005-88 и СанПиН 2.2.4.548-96.

При проведении технологических процессов  нанесения металлопокрытий должны выполняться требования пожарной безопасности в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.004-91 и Правил пожарной безопасности в РФ.

Инструмент, применяемый в технологических  процессах нанесения металлопокрытий, должен отвечать соответствующим требованиям  государственных стандартов, технических условий и технологической документации.

При применении абразивного инструмента  необходимо выполнять требования ГОСТ 12.3.028-82 и Межотраслевых правил по охране труда при холодной обработке металлов.

Погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.3.009-76, ГОСТ 12.3.020-80 и Межотраслевых правил по охране труда при погрузочно-разгрузочных работах и размещении грузов.

Работы с вредными и взрывопожароопасными веществами должны проводиться при включенных вентиляционных системах с применением  средств индивидуальной защиты.

Присутствие посторонних лиц в рабочем пространстве оборудования для очистки деталей и нанесения металлопокрытий во время его работы или наладки не допускается.

Технологические процессы нанесения металлопокрытий должны проводиться в соответствии с  технической документацией организации - разработчика технологического процесса. 

Для каждого способа  нанесения металлопокрытий в  организации должны быть разработаны  и утверждены в установленном  порядке технологические инструкции  и инструкции по охране труда.

Технологические процессы нанесения металлопокрытий должны быть, как правило, механизированы и автоматизированы и выполняться в соответствии с установленной технологией. При работе на автоматах, полуавтоматах и других механизированных установках и поточных линиях по нанесению металлопокрытий должны выполняться требования безопасности труда, предусмотренные эксплуатационными инструкциями организации-изготовителя.

Отходы производства должны собираться в специально отведенных местах и подвергаться утилизации или  другим видам переработки в соответствии с нормативно-технической документацией на проводимый технологический процесс, учитывающий химический состав и физическое состояние отходов.

В технологической документации на нанесение металлопокрытий должны быть изложены требования безопасности труда в соответствии с требованиями ГОСТ 3.1120-83.

При работе с расплавами металлов приспособления для загрузки ванн, погружаемые изделия, металл, добавляемый в ванну, должны быть сухими и нагретыми до 70 - 80 °С.

Загрузка в ванны  и выгрузка из них изделий крупногабаритных и массой более 20 кг должны осуществляться грузоподъемными устройствами. 

 

 

1.5. Анализ опасных и  вредных производственных факторов (ОВПФ) гальванического производства.

В гальванических цехах источниками опасности являются технологические процессы подготовки поверхности, приготовления растворов и электролитов, нанесение покрытий. Методы очистки поверхностей характеризуются повышенной запыленностью, шумом и вибрацией. Используемые для приготовления растворов щелочи, кислоты, соли при воздействии на организм могут вызвать отравление или профзаболевание. Использование ручного виброинструмента для шлифования поверхностей может быть причиной виброболезни. Работа на ультразвуковых ваннах очистки сопряжена с воздействием на работающего звуковых и ультразвуковых колебаний. Кроме того, обилие промывных ванн в помещении создает повышенную влажность. Нормальные для работы условия обеспечиваются хорошим освещением, приточно-вытяжной вентиляцией и поддержанием нормальной температуры воздуха в цехе.

Наиболее вредными и опасными в  обращении веществами являются:

- Натр едкий (NaOH)

При попадании раствора или пыли на кожу образуется мягкий струп. Возникают язвы, экземы, особенно в суставных складках пальцев. Опасно попадание даже самых малых количеств NaOH в глаза; поражается не только роговица, но и в следствии быстрого проникновения NaOH в глубь страдают и глубокие части глаза. Исходом может быть слепота. При попадании на кожу —обмывание пораженного участка струей воды в течении 10мин, затем примочки из 5% раствора уксусной или лимонной кислоты. При попадании в глаза —тщательное немедленное промывание струей воды или физиологическим раствором в течении 10— мин. ПДК —0,5 мг/м3.

Индивидуальная защита: спецодежда из плотной ткани, резиновые перчатки, нарукавники, фартуки, обувь.

-Соляная кислота (HCL) 

При высоких концентрациях — раздражение слизистых, в особенности   носа, коньюктивит, помутнение роговицы, покалывание в груди, насморк, кашель, хроническое отравление вызывает катары дыхательных путей, разрушение зубов, изменение слизистой носа и даже пропадение носовой перегородки; желудочно-кишечные расстройства, возможны воспалительные заболевания кожи. Обычно причина отравлений не газообразный HCL, а туман HCL, образующийся при взаимодействии газа с водяными парами воздуха.

При отравлении, немедленно вывести  пострадавшего на свежий воздух, освободить от стесняющей дыхание одежды. Ингаляция  кислородом. Промывание глаз, носа, полоскание 2% раствором соды. При поражении глаз после промывания впустить в глаза по 1 капле 2% раствора новокаина. При попадании крепкой кислоты на кожу — немедленное обмывание ее водой в течении 5 — мин. ПДК — 5 мг/м3.

Индивидуальная защита: фильтрующий промышленный противогаз марки В, защитные герметичные очки. Спецодежда из кислотоупорной ткани. Рукавицы, перчатки из стойкой резины. Сапоги из противокислотной резины.

-Аммиак (NH3)

Пары аммиака сильно раздражают слизистые оболочки глаз и органов дыхания, а также кожные покровы. Это мы и воспринимаем как резкий запах. Пары аммиака вызывают обильное слезотечение, боль в глазах, химический ожог конъюктивы и роговицы, потерю зрения, приступы кашля, покраснение и зуд кожи. При соприкосновении сжиженного аммиака и его растворов с кожей возникает жжение, возможен химический ожог с пузырями, изъязвлениями. Кроме того, сжиженный аммиак при испарении поглощает тепло, и при соприкосновении с кожей возникает обморожение различной степени. ПДК в воздухе рабочей зоны производственного помещения составляет 20 мг/мі.

Кадмия сульфат (CdSO4.) 

Бесцветные орторомбические кристаллы, tпл=1000°С, плотность равна 4,72 г/см3. Восстанавливается водородом до сульфида. Хорошо растворяется в воде, мало растворим в спирте. Существуют кристаллогидраты CdSO4.nH2O (n=7, 6, 4, 1). Молярная электропроводность при бесконечном разведении при 25оС равна 268 Cм.см2/моль. Получают дегидратацией кристаллогидратов или нагреванием сульфида кадмия в сероводороде. Применяется для получения соединений кадмия и в фармацевтической промышленности.

 

Применяется как сырье для получения металлического Cd и CdS; как компонент электролита для гальванического кадмирования и для нормального элемента Вестона. Получается растворением металлического Cd, CdO, Cd(OH)2 нли CdCO3 в H2SО4;окислением CdS кислородом.  
Физические свойства. Бесцветные кристаллы. Т. плавл. 1000°; плотн. 4,691. Раств, в воде 76,7 г/100 г (20°); 61 г/100 г (100°). 

 

Водород хлористый(HCL)— газ с резким запахом, на воздухе дымит, в 1,3 раза тяжелее воздуха, хорошо растворяется в воде (водный раствор хлористого водорода — соляная кислота), температура кипения - 85,1°С, плавления 114,2°С, негорюч, однако при нагревании емкости может взрываться.Применяется в производстве хлоридов металлов, синтетических смол, каучу-ков, органических красителей, гидролизного спирта, сахара, желатина, клея, для дубления и окраски кожи, при производстве активированного (активного) угля, крашении тканей, травлении металлов, в металлургии и нефтедобыче.Отравление происходит обычно не хлористым водородом, а туманом соляной кислоты, образующейся при взаимодействии газа с водяными парами воздуха. Пары действуют на организм как через органы дыхания, так и через кожу.Предельно допустимая концентрация в рабочих помещениях — 0,005 г/м3; при 0,015 мг/м3 происходит раздражение слизистых оболочек верхних дыхательных путей; концентрации 0,05 — 0,07 мг/м3 переносятся с трудом.Защиту органов дыхания обеспечивают промышленные фильтрующие противогазы марки В и гражданские типа ГП-5 и ГП-7.  
Для защиты кожи используют костюмы из кислотостойкой ткани, сапоги, рукавицы, перчатки из кислотостойкой резины.     

Сульфат аммония (NH4)2SO4 — аммонийная соль серной кислоты, аммоний сернокислый

Бесцветные кристаллы. Хорошо растворим  в воде, нерастворим в ацетоне, этаноле и эфире.

В лаборатории получают действием  концентрированной серной кислоты на концентрированный раствор аммиака.

Среди основных способов получения  сульфата аммония, которые наиболее часто используются в химической промышленности, имеются следующие: процесс нейтрализации серной кислоты синтетическим аммиаком; использование аммиака из газа коксовых печей для его химической реакции с серной кислотой; получение в результате обработки гипса растворами карбоната аммония; получение при переработке отходов, остающихся после производства капролактама. Вместе с тем имеются и другие способы производства сульфата аммония, например, получение этого вещества из дымовых газов электростанций и сернокислотных заводов. Для этого в горячие газы вводят газообразный аммиак, который связывает имеющиеся в газе окислы серы в различные соли аммония, в том числе и в сульфат аммония.