Производство керамзитового гравия пластическим методом

Частота вращения диска, с ^–1                                                      0,5

Число ножей, мм                                                                         36

Ширина ножей, мм                                                                     70

Потребляемая  мощность, кВт                                                   10,2

Габаритные  размеры,м:

Длина                                                                                           3,335

Ширина                                                                                        1,83

Высота                                                                                          1,36

Масса                                                                                           7160

Количество  необходимого к установке оборудования определяем по формуле:

n=4,42/7×0,8=0,79

Принимаем одну глинорезку.

Подбор элеватора

Определяем  часовой расход продукции:

При этом:

G=420000

Qч  = 420000 /4096 = 102,54 т/ч

Ёмкость ковша i₀:

i₀₌                                                       (2.10)

где a– расстояние между ковшами, a  = 0,2 м; v–скорость движения ленты, v=1 м/с; –коэффициент заполнения ковша, =0,6.

i₀=(102,54·0,2)/(3600·1·0,6·1,7)=0,0056 л.

Принимаем ёмкость  ковша равной 2 литра.

Принимаем элеватор ЛГ–250.

Высота подъема 11 м

Скорость  движения 1,4 м/с

Подача 14 кг/с

Вместимость ковша 2 л

Шаг ковшей 400 мм

Ширина ковша 250 мм.

Расчет и подборщековойдробилки.

Для измельчения  боя плитки используется щековая  дробилка. Выбираем ЩД СМ-190 со сложным  движением щеки производительностью 2,8 м³/ч со следующими характеристиками: 

Наибольшая  крупность исходного материала, мм           140

Угол захвата  максимальный, град                                      15

Номинальная ширина выходящей щели, мм30

Мощность  эл. двигателя, кВт                                              10

Масса дробилки, т                                                                1,5

Габаритные  размеры, м:

длина                                                                                    1

ширина                                                                                 1

высота                                                                                  1,1

С учетом коэффициента размола принимаем i=0,8. Фактическая  производительность щековой дробилки (Q_факт) составит

Q_факт= Q_тех·i = 2,8·0,8 = 2,24 м³.

Q_час=25,8/1,1=23,5 м³

Число щековых  дробилок равно n = Q_час/ Q_тех·k,

где k – коэффициент  использования ЩД (k=0,75).

n = 23,5/2,24·0,75 = 13,9 14 шт

Принимаем ЩД СМ-190 [5].

 

2.5 Описание технологического процесса  производства изделий

 

Сырье транспортируется железнодорожным или автомобильным  транспортом. Суглинки доставляется на предприятие из карьера железнодорожным или автомобильным транспортом и складируется в глинохранилище. При необходимости с помощью мостового грейферного крана  глина подается в приемный бункер глинорыхлительной машины ТО–153 и затем с помощью ящичного питателя и ленточного конвейера поступает на камневыделительные вальцы СМ–1198и затем в приемный бункер весовой линии.

Одновременно  с суглинками подготовляется уголь и лигнин.Подготовка угля и лигнина состоит в том, чтобы обеспечить их однородность по гранулометрическому составу, для этого они просеиваются, мелкая фракция направляется в расходный бункер, под которым установлен питатель. Из расходного бункера по питателю уголь и лигнин направляются на смешивание с суглинкой в двухвальный смеситель СП–750. При перемешивании масса дополнительно увлажняется водой.

Из полученной пластичной массы на ленточном шнековом прессеформуется сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при дальнейшейтранспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.Качество сырцовых гранул во многом определяет качество готового керамзита.

Гранулы с  влажностью примерно 20% предварительно подсушиваться в сушильном барабане СМЦ–428 и затем ленточным конвейером подаются на обжиг.

Обжиг осуществляется во вращающихся печах представляющих собойцилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5–5 м  и длиной до 40–75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются суклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этомусырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении,постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсункадля   сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы перемещаютсянавстречу потоку горячих газов, подогреваются и, наконец, попав в зонунепосредственного воздействия огненного факела форсунки, вспучиваются.Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Ленточным конвейером и элеватором керамзит подается на просев в грохот и затем по фракциям распределяется по силосам.

 

2.6 Контроль производства

 

 Керамзитовый  гравий изготовляют следующихосновных  фракций:

– 5 – 10;

–10 – 20;

–20 – 40 мм.

По согласованию изготовителя с потребителем допускаетсяизготовление  гравия от 2,5 до 10 мм и смеси фракций от 5 до 20 мм и для теплоизоляционных засыпок  от 5 до 40 мм.

 Зерновой  состав гравия каждой фракциидолжен  соответствовать указанному в  таблице 2.6.

 

Таблица 2.8 – Зерновой состав керамзитового гравия

Диаметр отверстия контрольного сита, мм	d	D	2D
Полный остаток на сите, %, по массе	85–100	>10	Не допускается
Примечание. D,d – соответственного наибольший и наименьший номинальные диаметры контрольных сит.

 

В гравии  фракции от 2,5 до 10 мм и смеси фракций  от 5 до20 ммсодержание зерен размером от 5 до 10 мм должно быть от 25 до 50% по массе.

В зависимости  от насыпной плотности гравий,щебень и песок подразделяют на марки, приведенные в таблице 2.9.

 

Таблица 2.9 – Насыпная плотность гравия

Марка по насыпной плотности	Насыпная плотность, кг/м3
250	≥250
300	250–300
350	300–350
400	350–400
450	400–450
500	450–500
600	500–600
700	600–700
800	700–800
900	800–900
1000	1000–1100

 

В зависимости  от прочности, определяемойиспытанием в цилиндре, гравий подразделяют на марки по прочности,приведенные  в таблице 2.10.

 

Таблица2.10– Марки по прочности при сдавливании

Марки по прочности	Прочность при сдавливании в цилиндре, Мпа
П15	>0,5
П25	0,5–0,7
П35	0,7–1,0
П50	1,0–1,5
П75	1,5–2,0
П100	2,0–2,5
П125	2,5–3,3
П150	3,3–4,5
П200	4,5–5,5
П250	5,5–6,5
П300	6,5–8,0
П350	5,0–10,0
П400	>10,0

 

Марки по прочности  гравия взависимости от марок по насыпной плотности должны соответствовать  требованиям, приведённым в таблице 2.11 [9].

 

Таблица 2.11 – Марки по прочности в зависимости от марок по насыпной плотности

Марки по насыпной плотности	Прочность при сдавливании в цилииндре, Мпа
250	П25
300	П35
350	П50
400	П50
450	П75
500	П100
600	П125
700	П150
800	П200
900	–

 

Гравий должен быть морозостойкими иобеспечивать  требуемую марку легкого бетона по морозостойкости. Потеря массы после 15 циклов попеременного замораживания и оттаивания не должна превышать 8%.

При производстве гравия должна проводиться его радиационно–гигиеническая оценка для определения среднейудельной активности содержащихся в них естественных радионуклидов. Эти данные должны учитываться при решении вопроса о возможности применения гравия для приготовления бетона строительных конструкций жилых и общественных зданий по результатам радиационно–гигиенической оценки этого бетона всоответствии с Основными санитарными правилами ОСП–72/87, утвержденнымиМинздравом СССР. Удельная активность естественных радионуклидов в гравии, используемом  в качестве теплоизоляционной засыпки в жилых и общественныхзданиях, должна отвечать требованиям ОСП–72/87.

К приемке  гравия, транспортированию и хранению предъявляются следующие требования. Гравий, щебень и песок должны быть приняты техническим контролем предприятия–изготовителя.Гравий принимают партиями.Партией считают количество гравия одной фракции и одной марки по насыпной плотности и прочности, одновременно отгружаемое одному потребителю в одном железнодорожном составе, но не более 300 м³. При отгрузке автотранспортом партией считают количество материала, одновременно отгружаемое одному потребителю в течение суток.

Соответствие  качества керамзитового гравиятребованиям  стандарта устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля. Результаты входного, операционного и приемочного контроля должны быть зафиксированы в соответствующих журналах лаборатории, ОТК или других документах.

Порядок проведения, объем и содержание входного и  операционного контроля устанавливают  в соответствующей технологической  документации.

Приемочный  контроль осуществляют в соответствии с требованиями настоящего стандарта путем проведения периодических и приемосдаточных испытаний.

 Приемосдаточные  испытания гравиякаждой партии  проводят для определения зернового состава, насыпной плотности, прочности.

Для проведения испытаний из потока материала при  загрузке транспортных средств или  из конуса (для шлаковой пемзы) отбирают не менее пяти точечных проб от партии, из которых составляют одну объединенную пробу [9].

При соблюдении правил раздельного хранения гравия по маркам допускается осуществлять приемочный контроль качества заполнителей в процессе производства и проводить отбор точечных проб на технологических линиях в соответствии с ГОСТ 9758–86.

Объединенную  пробу используют для определения  всех показателей качества гравия. Насыпную плотность материала определяют также в каждой точечной пробе.Объем проб и порядок их отбора принимают по ГОСТ 9758–86.

При неудовлетворительных результатах изготовление  керамзитового  гравия должно быть прекращено до принятия мер, обеспечивающих соблюдение установленных требований.

Потребитель имеет право проводить контрольную  проверку соответствия керамзитового гравия требованиям настоящего стандарта, применяя порядок отбора проб в соответствии с ГОСТ 9758–86.

Количество  поставляемого гравия определяют по объему или массе.

Объем поставляемого  гравия определяют обмером его в  вагоне или в автомобиле, полученный объем умножают на коэффициент уплотнения при транспортировании, устанавливаемый по согласованию изготовителя с потребителем, но не более 1,15.

Количество  поставляемого гравия из весовых  единиц в объемные пересчитывают по значению насыпной плотности, определяемой в состоянии фактической влажности.

Каждую партию гравия сопровождают документом о качестве, в котором указывают:

–наименование и адрес предприятия–изготовителя;

–наименование и количество продукции;

–номер и  дату выдачи документа;

–наименование и адрес потребителя;

–зерновой состав;

–марку по насыпной плотности;

–марку по прочности гравия и щебня;

–группу песка;

–суммарную  удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

–обозначение  настоящего стандарта.

Гравий, щебень и песок транспортируют навалом  в открытых железнодорожных вагонах и автомашинах в соответствии с утвержденными в установленном порядке Правилами перевозок грузов соответствующими видами транспорта.